Разработка схемы разборки узла

ЦЕЛЬ, СОДЕРЖАНИЕ И ОБЪЕМ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

Курсовой проект является самостоятельной творческой работой студента.

Цель курсового проектирования - ознакомить студентов с существующей нормативно-технической документацией (НТД) по ремонту машин в ремонтных предприятиях, с применяемыми при ремонте оборудованием, приспособлениями и инструментом, дать навыки нормирования ремонтных работ и конструирования приспособлений.

Цель проектирования технологических процессов -подробное описание в виде нормативно-технологической документации процессов ремонта или восстановления с необходимыми технико-экономическими расчетами и обоснованиями.

Темой курсового проекта является разработка технологического процесса ремонта заданной сборочной единицы машины и восстановления ее основных деталей для условий ремонтных предприятий различного уровня.

В задании на курсовой проект студенту выдается чертеж сборочной единицы, указываются детали, подлежащие восстановлению, и некоторые их размеры, а также примерные темы конструкторской разработки. По согласованию с преподавателем тема для конструкторской разработки может быть предложена самим студентом.

Курсовой проект может быть выполнен по индивидуальному заданию, предложенному студентом и согласованному с преподавателем.

Курсовой проект состоит из пояснительной записки и трех листов формата А1 графического материала:

■ схемы разборки сборочной единицы (формат А4) и эскиза этой
сборочной единицы (формат А4);

■ ремонтных чертежей одной- двух деталей (каждый на формате А4);

■ сборочного чертежа разработанной конструкции (формат А1
или А2) и двух-четырех основных деталей из этой конструкции
(формат A3 или А4).

В пояснительной записке представляются следующие материалы

1 Пояснения к принятой схеме разборки (целесообразность
предложенной схемы, возможные варианты в
последовательности разборки, необходимость использования
специального оборудования и т. д.).

2 Анализ работы узла и обоснование возможности
возникновения тех или иных дефектов у деталей, указанных в
задании.

3 Расчеты допустимых без ремонта размеров и прогнозируемых
размеров изношенных поверхностей деталей, поступающих на
восстановление.

4 Пояснения к выбору способов восстановления для устранения
остальных дефектов у детали.

5 Пояснения к выбору припусков на предварительную
обработку, наращивание, черновую и чистовую обработки после
наращивания.

6 Пояснения к величине параметров технологических процессов
при определении себестоимости.

7 Обоснование и пояснения к выбору способов восстановления
для устранения остальных дефектов у детали.

8 Описание устройства проектируемого приспособления или
стенда и порядка их использования с разработкой вопросов
техники безопасности.

Приложение к записке должно содержать спецификацию приспособления и технологические карты (маршрутную и операционную) на восстановление двух деталей.

ВЫПОЛНЕНИЕ ПРОЕКТА

Разработка схемы разборки узла

Технология разборки сборочной единицы представляется на листе в виде структурной схемы.

Разработать схему разборки - значит представить в условном изображении рациональную последовательность снятия разборочных групп и деталей.

Сборочную единицу на схеме изображают в виде прямоугольника (двойной линией) с указанием ее наименования. В нижней части этого прямоугольника указывают оборудование и инструмент, необходимые для ее разборки. Снимаемые детали и группы также изображают в виде прямоугольников. Располагают их на схеме сверху вниз в последовательности снятия со сборочной единицы слева и справа от центральной линии. В верхней части прямоугольника проставляется номер позиции детали по чертежу узла.

Если при разборке снимаются одновременно несколько разноименных деталей, то каждая из них изображается отдельным прямоугольником, располагающимся справа или слева от центральной линии; они соединяются стрелками с одной точкой на центральной линии.

Снятые разборочные группы изображают аналогично сборочным единицам, и каждая из них далее разбирается отдельно по своей схеме.

В качестве примера на рисунке 2.1 дан эскиз сборочной единицы, а структурная схема разборки представлена на рисунке 2.2.

2.2 Определение допустимых без ремонта размеров
изношенных поверхностей деталей, поступающих
на восстановление

Для сопряжений, размеры которых указаны в задании, следует, прежде всего, установить допустимые без ремонта зазоры (натяги), а уже потом определить значения допустимых без ремонта размеров деталей и предельных размеров деталей, с которыми они поступают на ремонт (восстановление).

Допустимые без ремонта зазоры S_д в сопряжениях можно установить ориентировочно по таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Рекомендации по определению допустимого зазора (натяга) для некоторых сопряжений

Обозначения, принятые в таблице:

S_д - допустимый без ремонта зазор в сопряжении, мм;

S_c - средний зазор в сопряжении, мм;

где S_max, S_min - наибольший и наименьший зазоры в сопряжении для новых деталей, мм.

Для подвижных сопряжений допустимые без ремонта
размеры деталей при сопряжении их с новыми можно вычислить
по следующим зависимостям:

для вала

d_Д = d_min – (S_д - S_max);

для отверстия

Dд = D_max ⁺ (S_д - S_max);

где D_д,d_д — допустимый без ремонта размер деталей, мм;

D_max, d_min - наибольший и наименьший размеры новых деталей, мм.

Например, наружный диаметр ступиц шестерни («вал») равен , а внутренний диаметр чашки сателлитов

(отверстие) - 58Н8^0,046 . Сопряжение подвижное, следовательно, для новых деталей этого сопряжения: S_min = 0,060 мм; S_max = 0,152 мм. Средний зазор посадки S_c= 0,106 мм.

Можно отнести это сопряжение к числу малоответственных, когда увеличение зазора не может вызвать аварии, так как нет значительных динамических нагрузок. Допустимым без ремонта зазором в сопряжении можно принять зазор, увеличенный в 2,5...4,0 раза по сравнению со средним, равным 0,106 мм.

Допустимый зазор S_д= 0,265 ... 0,424 мм.

Устанавливаем допустимый зазор S_д =0,40 мм.

Вычисляем допустимые без ремонта размеры вала и отверстия при сопряжении этих деталей с новыми:

допустимый диаметр ступицы шестерни, мм

d_д = 57,894 - (0,40 -0,152) = 57,646 ≈ 57,65;

допустимый диаметр чашки сателлитов, мм

D_д = 58,046 + (0,40 - 0,152) = 58,294 ≈ 58,29.

Таким образом, детали рассмотренного сопряжения, имеющие износы около 0,25 мм, могут быть поставлены на машину для дальнейшей эксплуатации при сопряжении каждой из этих деталей с новой.

При определении величины наращивания поверхности следует считать, что на восстановление деталь поступит с износом, близким к предельному, т.е. изношенной еще примерно на такую же величину, как при износе, допустимом без ремонта. В данном случае размер ступицы шестерни d = 57,65 - 0,25 = 57,40 мм, а диаметр чашки сателлитов D = 58,29 + 0,25 = 58,54 мм.