ПОРЯДОК РАБОТЫ ИНСТРУМЕНТАЛЬНО-РАЗДАТОЧНОЙ КЛАДОВОЙ

Комплектование ИРК инструментом. Первона­чальные запасы инструмента и их пополнение ИРК полу­чает из ЦИСа в соответствии с установленными нормати­вами. С целью упрощения учета первый комплект инст­румента ИРК для создания оборотного фонда выдается по материальным требова­ниям, а дальше в обмен на вышедший из строя - по сис­теме «штука за штуку». Для получения инструмента не­

обходимо сдать в приемно-сортировочную кладовую при ЦИСе изношенный инструмент, соответствующий по количеству и типоразмерам получаемому, и предъявить акт на списание по действующей на заводе системе.

Хранение инструмента. Система размещения и порядок хранения инст­румента должны обеспечивать его качественную и количественную сохран­ность, быстроту нахождения, удобство учета. Инструмент в ИРК, хранится в стеллажах. Ячейки стеллажей для хранения определенного инструмента нуме­руются. Специальный инструмент раскладывается в стеллажах по классифика­ционным видам, в порядке кодирования. Стандартный инструмент расклады­вается также по видам, в порядке возрастания основных размеров.

При введении этой системы следует предварительно наметить схему рас­кладки инструмента в стеллажах. В стеллажах ИРК должен храниться только годный к эксплуатации инструмент. Изношенный и поломанный инструмент до его сдачи в кладовую отходов при ЦИСе хранится в специальных ящиках. Весь инструмент очищается от стружки, масла и грязи.

При приеме затупленного инструмента из цеха работники ИРК обязаны проверить его техническое состояние.

Передача инструмента в заточное отделение. Заточка режущего инст­румента должна производиться только в отделениях централизованной заточ­ки. Перед отправкой в заточку инструмент сортируется работниками ИРК по видам и степени износа (нормальный и повышенный износ по задним и пе­редним поверхностям). Инструмент с повышенным износом передается в за­точку в сопровождении заказа на ремонт, предусматривающего увеличенный съем металла. Инструмент в заточное отделение доставляют экспедиторы ИРК. Они же получают готовый инструмент обратно. Весь инструмент после заточки должен быть проверен и принят сотрудником отдела технического контроля в заточном отделении. По элементам заточки на заточенный инст­румент должен быть выдан паспорт.

СКЛАДСКАЯ ПОДСИСТЕМА ГАП

Автоматизированная складская подсистема ГАП пред­назначена для приема, хранения, выдачи в производство и учета исходного сырья, основных материалов и заготовок, вспомогатель­ных материалов, порожней тары, инструмента и приспособлений, сменных захватных устройств и запасных частей для станков и ПР, используемых в ГАП; для накопления и временного хранения готовых изделий и отходов производства с целью обеспечения эффективного производственного процесса ГАП.

Автоматические склады. Они осуществляют взаимодействие про­изводства с внешними по отношению к нему системами промыш­ленного предприятия, например с другими производственными под­разделениями и внутризаводским транспортом.

Автоматический склад может включать в себя различные соче­тания технологических участков:

— зоны хранения груза;

— участков приема и выдачи грузов на внутризаводской транс­порт;

— участков укладки деталей или изделий в транспортно-склад-скую тару;

— участков приема и выдачи грузов из зоны хранения;

— участков приема и выдачи грузов на внутрисистемный транс­порт ГАП.

Через склады в ГАП поступают и отправляются из него все материальные грузопотоки. Классификация автоматических складов представлена на рис. 2.38. Схемы основных типов стеллажных складов с автоматическими стеллажными кранами-штабелерами и с автоматическими мостовыми кранами-штабелерами приведены соот­ветственно на рис. 2.39 и 2.40.

Широкое распространение в ГАП складов с автоматическими стеллажными кранами-штабелерами объясняется их высокой произ­водительностью, компактностью и легкостью автоматизации. К их

Рис 2 38 Классификация складских подсистем ГАП по типам оборудования

Рис 2 39. Типовые схемы поперечного сечения складов ГАП с автоматическим стеллажным краном-штабелером /, одним (а) и двумя (б) стеллажами 2 и накопителями 3 [5]

В — ширина стеллажа, Дщ, — ширина прохода для крана-штабе-лера, /н — длина накопителя, //—высота склада, ан — высота на­копителя

недостаткам можно отнести малую грузоподъемность одной секции склада, особенно при небольшой высоте помещения. Стеллажные склады с автоматическими мостовыми кранами-штабелерами' целе­сообразно применять при единичном и мелкосерийном производ­ствах.

В случае, когда при незначительной номенклатуре грузов требу­ются сравнительно большие запасы материалов, можно использо вать автоматизированные склады с гравитационными стеллажами(рис. 2.41).

Рис 2.40 Типовые схемы поперечного сечения скла­дов ГАП с автоматическим мостовым краном-штабеле-ром / и тремя (а), четырь­мя (б) и шестью (в) стелла­жами 2 [5]

X — ширина склада, / — зазор между грузом и стеллажом

Оборудование автоматических складов. К нему относятся склад­ская тара, стеллажи, краны-штабелеры, перегрузочные устройства, а также системы автоматического управления складами.

Требования к складскому оборудованию делятся на техниче­ские, экономические, эксплуатационные, организационные и эргоно­мические.

Технические требования подразделяются на требования к гео­метрическим и скоростным характеристикам оборудования. Напри­мер, геометрические характеристики кранов-штабелеров должны обеспечивать наиболее полное использование объема зоны хране­ния, а скоростные характеристики—требуемую производительность

Экономические требования регламентируют наиболее полное использование объема склада.

Эксплуатационные требования обусловливают такие характерис­тики оборудования, как точность его позиционирования относи­тельно ячеек склада.

Организационные требования обеспечивают условия безопасности обслуживания.-эргономические треио-вания гарантируют удобст-ство работы с оборудова­нием и его доступность для очистки и дезинфекции.

На автоматических скла­дах заготовки, детали и из­делия перегружаются и складируются в т р а н с-портно - складскую тару, представляющую со­бой ящичные, стоечные или плоские поддоны, или в специальную техноло­гическую тару в виде кассет или спутников.

Для автоматических складов стеллажи могут изготовляться в комплекте со стеллажными к р а н ами-штабелерами. Основные параметры серийных автоматиче­ских стеллажных кранов-штабелеров межотраслевого применения показаны в табл. 2.8.

склады ГАП, а также для выдачи уже нагруженных поддонов со склада на транспортную подсистему ГАП или наоборот.

Рис 2 42. Сборно-разборныи бесполочныи стеллаж конструкции НПО «Комплекс»

Форма и размеры обрабатываемых поверхностей, число установок, необходимых для полной обработки заготовки, режимы и время обра­ботки, необходимая оснастка и технологические возможности оборудова­ния ГПС оказывают решающее влияние на выбор маршрутной технологии. Технологические возможности ГПМ могут находиться в различных со­отношениях. Наиболее распространены четыре варианта этих соотно­шений.

Первый вариант. Каждая заготовка в составе партии заготовок может быть полностью обработана на одном станке за одну установку. При этом возможно: 1) в ГПС существует лишь единственный станок, технологические возможности которого соответствуют технологическим потребностям данной заготовки; 2) каждая заготовка может быть об­работана на любом станке, т. e. все станки ГПС по отношению к партии заготовок функционально эквивалентны. Во втором случае орга­низация материального потока заготовок и алгоритмы управления загруз­кой станков становятся наиболее простыми: любая заготовка из партии может поступать на любой высвободившийся станок.

Второй вариант. Каждая заготовка из партии полностью обрабаты­вается на одном станке за несколько установок. При этом возможно:

1) заготовка обрабатывается лишь на одном станке; 2) каждая за­готовка может быть обработана на любом станке ГПС.

При организации технологических маршрутов в первом и во втором вариантах отпадает необходимость в межстаночных связях. Выход из строя какого-либо станка не влияет на работу других станков, так как технологическая система продолжает функционировать с частичной потерей производительности. Если технологические возможности всех станков ГПС одинаковы, то заготовки, закрепленные за отказавшим станком, можно обработать на исправных станках.

Третий вариант. Заготовка полностью обрабатывается на двух и более станках при одной технологической базе. После обработки на первом станке заготовка транспортируется на последующие в соответствии с планируемым маршрутом обработки, что возможно, когда технологи­

ческие возможности одного станка не могут удовлетворить технологические потребности каждой заготовки, и транс­портирование ее от станка к станку про­должается до полной обработки.

Четвертый вариант. Заготовка пол­ностью обрабатывается на днух и более станках со сменой технологических баз. Перебазирование заготовок осущест­вляется либо автоматически с помощью кантователей и промышленных роботов

Рис. 8.5. Структура потока дета­лей ГПС при работе станочных модулей в режиме взаимодопол­нения

Для третьего и четвертого вариантов характерна работа станков ГПС в режиме взаимодополнения. На рис. 8.5 показан пример орга­низации потока деталей в этом режиме при связи ГПМ через цен­тральный склад и при совместном хранении заготовок, полуфабрикатов и готовых деталей на складе.

Если на рабочих позициях организованы буферные накопители, то структура потока деталей ГПС имеет два иерархических уровня (рис. 8.6): центральный склад—буферные накопители (БН) и накопи­тели — ГПМ. Станочные модули функционируют автономно до тех пор, пока не будут обработаны все заготовки из накопителей. При этом возможны параллельная и последовательная структуры.

Взаимное расположение центрального склада, станочных модулей и буферных накопителей может быть различным. На организацию струк­туры потока деталей влияет также форма склада. ГПМ относитель­но склада призматической формы располагают с одной или двух сторон либо параллельно по отношению к грузонесущим поверх­ностям, либо перпендикулярно к ним. При цилиндрической фор­ме склада удобна лучеобразная структура потока деталей

Чем большее число транспортных связей имеет ГПМ. тем более гибкой становится АТСС в целом. Автоматическое перемещение объектов с разветвлением трассы целесообразно при многорядном распо­ложении технологического оборудования и выполнении одним транспорт­ным средством нескольких функций . С центрального склада заготовки в таре" подаются штабелером на позицию перегрузки. Само­ходная тележка, снабженная роботом, передает заготовки к буферным на-

Рис. 8.6. Параллельная (о) и последовательная (б) двухуровневая структура потоков деталей в ГПС

Рис 8.6 АТСС с односторонним перемещением объектов по разветвленной замкнутой трассе

/ ГПМ, 2 — роликовые конвейеры, 3 — поворотные столы. 4 — датчики считывания адресов, 5 входные и выходные позиции, 6 устройства адресования грузов, 7 моечная машина

АТСС на рис. 8.6 с односторонним перемещением грузов по раз­ветвленной замкнутой трассе функционирует без центрального склада. При такой компоновке роликовые конвейеры с поворотными столами одновременно являются и транспортными средствами, и накопителями объектов транспортирования При обработке корпусных деталей, которая обычно занимает много машинного времени, требуется относительно небольшое число позиций конвейера-накопителя для обеспечения станоч­ных модулей деталями в течение рабочей смены В конце второй смены конвейер полностью загружается заготовками, что обеспечивает автоматический режим работы ГПС в ночную смену, когда из обслужи­вающего персонала остается только дежурный наладчик

ГПС для обработки деталей типа тел вращения также имеет разветвленную транспортную систему без центрального склада Однако другой вид обрабатываемых деталей и малое машинное время их обработки определяют иную организацию грузо­потоков. Замкнутый конвейер накопитель со свободным ритмом работы служит для межоперационного накопления, транспортирования между секциями ГПС и оперативной доставки на рабочие места тары с заго­товками, готовыми деталями, режущим инструментом и оснасткой, а также отвода от станков тары со стружкой

Конвейер состоит из приводной, натяжной и промежуточных уни­фицированных секций и представляет собой тележечно-цепной конвейер с одинаковыми (независимо от функционального назначения) тележ­ками , имеющими плоские платформы. Конструкция конвейера позволяет одновременно применять тару различных размеров в зависимости от раз­меров обрабатываемых деталей и величины их партии. Тележки конвейера расположены по всей его длине равномерно попарно для двух­станочного обслуживания. Связь конвейера с ГПМ осуществляется с помощью отдельных самоходных тележек, доставляющих тару с дета­лями, инструментом и оснасткой от конвейера к приемным столам ГПМ и обратно.

Самоходные тележки выполнены в виде трансманипуляторов с ЧПУ, способных по программе перегружать находящуюся на конвейере или на приемных столах тару Трансманипуляторы перемещаются по опорным металлоконструкциям в направлении, перпендикулярном к конвейеру. Каждый трансманипулятор оснащен поворотной платформой и выдвижными каретками для установки груза.

Удаление стружки выполняется с помощью пристаночных стружеч­ных емкостей, периодически перемещаемых от станка к конвейеру и обратно специальными гидроприводами по расположенным в фундаменте рельсам. Контейнеры в зоне централизованного сбора и сорти­ровки стружки по виду металла после их заполнения убирают с участка автопогрузчиком или цеховым краном.

ГПС для серийного производства (рис. 8.7) обслуживается тремя параллельными конвейерами 6, 7 и 8, размещенными вдоль девяти станочных модулей 1..5. Кроме того, имеются семь подвесных транспортно-загрузочных устройств 12, установленных перпендикулярно к конвейерам.

Для этого над конвейерами и станочными модулями смонтированы рельсовые пути, по которым перемещаются тележки с обрабатывае­мыми корпусными деталями Крепление заготовок на спутники и съем готовых детален осуществляются двумя операторами на загрузочных 10 и разгрузочных 9 станциях накопителей. После установки очередной заготовки на спутнике он переносится подвесной тележкой на кон­вейер 7, а на освободившееся место подается следующий свободный спутник из накопителя //, в котором одновременно могут находиться до двадцати спутников.

Рис. 8.7. АТСС с подвесными транспортно-загрузочными тележками для серийно­го производства:

/ — ГПМ для нарезания резьб; 2 — ГПМ для расточных операций; 3 — ГПМ для свер­лильных операций; 4 — ГПМ с многошпиндельными сменными головками; 5— ГПМ для фрезерных операций; 6 — конвейер возврата обработанных деталей; 7 — конвейер загото­вок; 8 — дополнительный конвейер-накопитель заготовок: 9 и 10 — разгрузочные и загру­зочные позиции; // — накопитель спутников; 12 -- подвесные транспортно-загрузочные устройства

Аналогично осуществляется разгрузка спутников.

Заготовки со спутниками транспортируются к станкам конвейером 7. Для возврата обработанных деталей на позицию разгрузки 9 пред­назначен конвейер 6, а конвейер 8 является дополнительным нако­пителем заготовок.

Многошпиндельный вертикально-сверлильный модуль снабжен инди­видуальным магазином на 32 многошпиндельные сменные головки, кото­рые вводятся в работу по программе с помощью автоматического устройства смены головок.

Пример организации транспортной системы ГПМ с индивидуальным конвейером-накопителем (магазином) спутников показан на рис. 8.8. Конвейер цепной конструкции получает одностороннее периодическое перемещение от привода. Устройство автоматической смены спутников, имеющее трехпозиционный челночный механизм, обеспечивает передачу очередного спутника из магазина на позиции А и Б станка. После обработки детали она переводится в позицию В, откуда она может быть возвращена на позицию А и далее в магазин при условии, что стол находится в зоне резания Г станка.

Рис. 8.8. Транспортная система с индивидуальным конвейером-накопителем:

Л. Б, В, Г — позиции спутников на станке; / — приспособления-спутники с корпусными де­талями и режущим инструментом; 2 — пр ивод; 3, 4 — челночное устройство; 5 — стол стан­ка; 6 — многоцелевой станок