Відновлення деталей електромеханічною обробкою

електромеханічна обробка

, яка заснована на висаджуванні металу під дією тиску інструмента та струму, щодозволяє збільшити розміри спрацьованої деталі, та наступним йог згладжуванням до номінального розміру. Принципові відмінностіелектромеханічного способу відновлення деталей від багатьох інших способів заключається в тому, що в процсі відновлення досягаєтьсязначне підвищення фізико

-

механічних властивостей активного поверхневого шару деталі без додаткових операцій і термічної обробки.При цьому сам процес відновлення базується на перерозподілі матеріалу відновлюваної деталі, що забезпечує значне збільшеннявикористання матеріалу. Слід зазначити, що електромеханічне згладжування може в багатьох випадках замінити шліфування. Обробленаелектромеханічним способом поверхня деталі набуває більш високу стійкість і проти абразивного спрацювання, і проти фретингу, і противтомленості *9+.

Відповідно до джерела [1],

електромеханічне зміцнення (ЕМЗ) засновано на поєднанні термічного та силового впливу на поверхневийшар оброблюваної деталі.

Сутність цього способу полягає в тому, що в процесі обробки через місце контакту інструмента з виробомпроходить струм великої сили і низької напруги, внаслідок чого виступаючі гребінці поверхні піддаються сильному нагріванню, під тискомінструменту деформуються і згладжуються, а поверхневий шар металу змыйнюєтся. Принципова схема електромеханічної обробки (ЕМО) натокарному верстаті показано на рис 2 Від мережі напругу женіем 220 ... 380 В струм проходить через понижуючий трансформатор, а потімчерез місце контакту деталі з інструментом. Сила струму і вторинна напруга регулюються в залежності від площі контакту, вихідної шорсткостіповерхні і вимог до якості поверхневого шару

В порівнянні із способами нанесення покритій

ЕМО має такі переваги:

підвищується продуктивність, зменшуються витрати електроенергії,відпадає потреба в матеріалах (електродах, дротах, порошках тощо), виключається деформація деталей, відповідає потреба в додатковіймеханічній обробці. Все це дозволить зменшити собівартість відновлення, яка не перевищить 40 % від ціни нової деталі. Значноюперевагою ЕМО є, також, її екологічна чистота.

Конструкція обладнання для ЕМО

досить проста, можна застосовувати серійне, або переобладнано із серійного обладнання –токарніверстати, зварювальні трансформатори.

Відомо декілька різновидів способу ЕМО

, які запатентовано в колишньому СРСР, Росії, Німеччині, Японії та Франції. Відмінність між нимиполягає, в основному, у використанні інструменту різного профілю, у величині струму та напруги, які підводяться до зони контакту, увеличині та напряму прикладання зусиль при згладжуванні.

Для

впровадження ЕМО

в ремонтне виробництво аграрного комплексу необхідне проведення ряду досліджень. Це обґрунтуваннядоцільної номенклатури деталей для відновлення та зміцнення. Наступне –це проведення теоретичних досліджень щодо встановленняосновних закономірностей процесу обробки стосовно деталей сільськогосподарських машин, а також –

експериментальне обґрунтування

технологічних режимів, конструктивних параметрів обладнання та проведення досліджень щодо впливу ЕМО на надійність відновленнядеталей та спряжень.

Обґрунтування проекту номенклатури. Із всієї номенклатури відновлюваних деталей до групи “гладенькі вали та

осі” відноситься значначастина деталей, і в більшості випадків саме вони лімітують ресурс вузлів та агрегатів сільськогосподарських машин. Крім того, найбільшуповторюваність дефектів у цих деталей мають спрацювання посадочних місць під підшипники, поверхонь під втулки.

Довжина відновлюваних валів складає від 100 до 4000 мм, однак більше 90 % мають довжину, яка не перевищує 1000 мм. Діаметри валівдорівнюють 12 –

210 мм, але у 98 % валів діаметр не перевищує 60 мм, маса валів складає 0,5 –

50 кг (середнє значення близько 3 кг). Привизначенні номенклатури відновлюваних деталей перш за все необхідно врахувати коефіцієнт повторюваності дефектів. До номенклатуридоцільно включити деталі, у яких найбільший коефіцієнт повторюваності дефекту мають поверхні, які можна відновлювати данимспособом і при цьому його значення перевищує значення загального коефіцієнту повторюваності інших дефектів. Загальний коефіцієнтповторюваності дефектів ( K ПДЗ) визначається за відомою формулою

В результаті аналізу з врахуванням

техніко

-

економічних показників способу відновлення (трудомісткість м, л/год –

10; енергомісткість м2,кВт –

188, собівартість м2, грн. –

102) визначено попередній перелік деталей, який включає 36 найменувань. Номенклатура відновлюванихдеталей підлягає уточненню протягом всього терміну проведення досліджень, і остаточно визначається за результатами експлуатаційнихвипробувань.

Висновки

. Аналізуючи причини спрацювання нерухомих спряжень типу вал

-

підшипник кочення, величини і характеру їх спрацюваннявизначені основні вимоги до способів їх відновлення. Обґрунтований напрямок відновлення деталей нерухомих спряженьлектромеханічною обробкою. Одержані результати будуть вихідними даними для розробки експериментального обладнання тапроведення експериментальних досліджень із розробки технології електромеханічної обробки

Автомобілі та їх складові частини, що надходять у ремонт, можуть мати на поверхнях деталей різні забруднення. Забруднення діляться на експлуатаційні, виникнення яких пов'язане c експлуатацією автомобілів, і технологічні, які утворюються в процесі ремонту автомобілів. B свою чергу, експлуатаційні забруднення можна розділити на залишки і відклади. Всі забруднення різні за умовами формування та фізико-механічними властивостями.

 

Зовнішні відкладення поділяються:

 

• пилегрязевеие
• масляно-грязьові

 

Ця група забруднень характеризується невеликий адгезионной міцністю і для їх видалення рекомендується струменевий мийка. Залишки мастильних матеріалів є найбільш поширеними забрудненнями деталей автомобільної техніки.

 

Для очищення деталей від масляних забруднень можуть застосовуватися струменевий мийка і миття зануренням.

Асфальтосмолисті відкладення вимагають застосування очищувальних засобів підвищеної фізико-хімічної активності.

 

Для деталей c такими забрудненнями найбільш перспективна очищення зануренням в растворяюще-змульгірующіе кошти на основі органічних розчинників з подальшим ополіскуванням водою c добавкою синтетичних миючих засобів.

 

Нагар відноситься до вуглецевих відкладень і практично не видаляється способами, застосовуваними для зняття залишків масла або асфдльтосмолістих відкладень.

 

B даний час для видалення нагару застосовують очищення кісточкової крихтою. B останні роки для видалення нагару і накипу почали застосовувати розплав солей - термохимический спосіб. B цьому випадку одночасно c нагаром віддаляється і накип.

 

Як показав досвід впровадження, цей спосіб перспективний і найбільш ефективний для ремонтних підприємств c програмою більше 5 тис. двигунів на рік.

---

⇐ Предыдущая12345Следующая ⇒

---

Просмотров 718

Эта страница нарушает авторские права

---