Методи комплектування, які забезпечуютьнеобхідну точність складання

Деталі комплектують в спеціальному відділенні, обладнаному стелажами, підставками, столами, пересувними візками, ящиками, контейнерами і універсальним мерительньїм інструментом. Туди поступають: придатні деталі з відділення дефектации, відновлені з складу відремонтованих деталей і запасні деталі складу запасних часток.

Роботи комплектувань включають:

• сортування деталей, їх підбір для збірки з'єднань відповідно до технічних умов;

• комплектування по номенклатурі і кількості відповідно до приналежності до агрегатів і складальним постам;

• розкладку в тару;

• доставку комплектів на складальні пости у відповіді з ритмом збірки агрегатів.

Щоб підвищити ефективність комплектування, треба добре знати процес комплектування (накопичення, сортування, комплектування).

Деталі накопичують для ритмічної роботи постів збірки. Сортування передбачає розкладку деталей по приналежності їх агрегатам і складальним одиницям. В межах агрегату кожної марки деталі сортують по розмірних групах, масі, міжцентровій відстані і інших показниках.

Розбиття деталей на розмірні групи перед їх сортуванням - складний і відповідальний процес, який впливає на якість збірки, довговічність з'єднань в експлуатації і організацію збірки. При цьому необхідно дотримуватися наступних правил: число груп не має бути більше п'яти; допуски на деталі, що сполучаються, повинні забезпечувати оптимальну посадку при збірці; число деталей в групах має бути по можливості однаковим.

Для сортування використовують універсальний шкальний інструмент, пневматичні мікрометри, спеціальні прилади і пристосування.

Розсортовані по розмірних групах деталі підбирають для з'єднань. На ремонтних підприємствах деталі комплектують штучним і селективним (груповим) підбором.

Штучний підбір полягає в тому, що до однієї деталі з якимсь дійсним розміром, отриманим в результаті його виміру, підбирають другу деталь даного з'єднання, виходячи із зазору, що допускається при їх збірці, або натягу. Його прикладом може служити підбір поршня і гільзи двигуна, які обробляються з широким полем допусків, унаслідок чого будь-який поршень не може бути поставлений в будь-яку гільзу. За технічними умовами на збірку нормальний зазор між гільзою і поршнем має бути 0,14.0,4мм. Ці деталі підбирають по зазору за допомогою двох щупів: товщина одного рівна мінімально допустимому, а іншого - максимально допустимому зазорам.

Якщо поршень з таким щупом проходить по всій довжині гільзи вільно, а з щупом, товщина якого відповідає максимальному зазору, не проходить, то тар деталі вважають за скомплектовані. Щуп закладають на всю довжину юбки поршня в плоскості, перпендикулярній до осі отворів бобишек.

Гільзу і поршень можна підібрати шляхом попередніх вимірів деталей, що сполучаються. Наприклад, заміряють діаметр гільзи, тоді діаметр поршня з урахуванням допустимих зазорів визначають по формулах:

Dn max=Dц-δmin

Dn min=Dц-δmax (1)

Де Dn max і Dn min - відповідно максимальний і мінімальний діаметри поршня, мм;

Dц - діаметр гільзи циліндрів, мм;

δmax і δmin - відповідно допустимі максимальний і мінімальний зазори, мм.

При індивідуальному підборі деталей, що сполучаються, не завжди досягається необхідна якість збірки і витрачається багато часу. Не дивлячись на ці недоліки, його широко застосовують на ремонтних підприємствах, оскільки він не вимагає попередньої підготовки до підбору деталей.

Селективний (груповий) підбір характеризується тим, що деталі, що сполучаються, після їх обробки і контролю заздалегідь сортують по розмірних групах, таврують цифрами, буквами або позначають кольоровими фарбами.

При збірці з’єднань використовують деталі однієї групи. Наприклад, якщо діаметр першої гільзи циліндра двигуна відносять до групи А, а другий – до групи Б, то в першу встановлюють поршень групи А, а в другу – Б.

208.Дефектація деталей магнітним методом. Можливості методу.

Магнітна дефектоскопія Застосовується для виявлення зовніш­ніх прихованих дефектів (тріщин) у деталях із феромагнітних матеріалів (сталі, чавуна). Вона полягає в тому, що при дії маг­нітного поля у місцях тріщин створюються магнітні силові лінії і концентруються на кінцях тріщин. Феромагнітні частинки (дріб­нозернистий порошок прокаленого окису заліза) намагнічуються у магнітному полі і притягуються до місця дефекту, утворюючу на поверхні деталі у зоні тріщини характерний рисунок. Способом магнітної дефектоскопії можна виявити тріщини шириною до 1 мкм. Перед намагнічуванням на поверхню деталі наносять суспензію із трансформаторного масла (40%), гасу (60%) і маг­нітного порошку (50 г/л). Для контролю деталей з малою магніт­ною проникністю (малою твердістю) суспензією покривають де­таль під час намагнічування, а для контролю деталей з високою магнітною проникністю (деталі із легованих сталей і термічно оброблені) використовують остаточну намагніченість і покривають деталь суспензією, після зняття намагнічувального поля.

Для виявлення тріщин необхідно, щоб магнітні силові лінії розміщувались по можливості перпендикулярно (не менше 20°) до тріщини, бо інакше розсіювання магнітних силових ліній може бути незначним і дефект важко виявити. Тому для виявлення тріщин різного напрямку (поперечних, поздовжніх або розміщених під кутом до осі симетрії) застосовують різні способи намагні­чування (рис.1). Для виявлення поперечних тріщин виконують поздовжнє намагнічування, а для виявлення поздовжніх і розмі­щених під кутом — циркуляційне. Останнє досконаліше і зручніше для виявлення тріщин у деталях складної конфігурації, напри­клад у колінчатих валах.

Намагнічування деталі здійснюють на магнітних дефектоско­пах, які різняться за способом намагнічування, видом струму і призначенням. У ремонтному виробництві застосовують універ­сальний магнітний дефектоскоп М-217, який має змогу виконувати циркуляційне поздовжнє і місцеве намагнічування, а також де­фектоскопи ПМД-70, ПМД-68 та інші. Після магнітної дефекто­скопії деталі розмагнічують, переміщуючи їх через відкритий со­леноїд, який живиться змінним струмом, або пропускають струм через деталь, поступово зменшуючи його до нуля.

Капілярні методи грунтуються на здатності деяких рі­дин із задовільною змочуваністю проникати у найдрібніші тріщи­ни. Такі рідини називають пенотрантами (проникними). До цих методів відносяться люмінесцентна і кольорова дефектоскопії для виявлення поверхневих тріщин у деталях, виготовлених із магніт­них і немагнітних матеріалів.