Первичные (входные) параметры технологической системы механической обработки резанием. Их характеристика

Структурная схема технологической системы механической обработки заготовок методом фрезерования (встречная схема).

метод фрезированя (встречная)

В- ширина фрезирования, t-грубина резания мм, мм/зуб – путь пройденный заготовкой относительно фрезы за время ёё поворота на 1 зуб, мм/об,

Vрез= м/мин- окружная скорость точки лежащей на лезвии инструмента фрезы и наиболее удалённую от её оси вращения

5. Структурная схема технологической системы механической обработки заготовок методом строгания. Её характеристика.

Обработка резанием строгальная обработка заключается в снятии верхней стружки с обрабатываемой поверхности. Весь процесс базируется на ряде возвратно-поступательных движений, которые совершает либо инструмент либо изделие. Все зависит от величины обрабатываемой площади и механических характеристик рабочего станка.

При строгание и долбление на заготовках обрабатывают плоскости или линейчатые поверхности с прямолинейными образующими. Строгание и долбление основаны на простейшей кинематической схеме резания предусматривающей действия в процессе резания лишь одного главного движения, а именно прямолинейно направленной скорости резания. Во время осуществления главного движения механизм подачи на строгальных и долбежных станках не действует. Протяженность пути резца или детали ограничена возможностями станка, совершив рабочий путь резания резец возвращается в исходное положение и в этот момент осуществляется движение подачи отсюда время работы станка оценивается по двойным стандартам. А подача имеет размерность мм / дв.х. Последовательность чередований главного движения резания с подачей в конце обратного хода составляет специфику строгания и долбления.

Строгание называется такой вид механической обработки при котором главное возвратно-поступательное движение совершает инструмент по движениям подачи дискретна в конце обратного хода совершает заготовка.

t, мм – глубина резания, расстояние между обработанной и обрабатываемой поверхностями измеренное перпендикулярно к первой.

Sдв.х.(двойных ходов), мм / дв.х – подача.

Vрез, м / мин – прямолинейная направленная скорость резания.

t₀ =( l₁+l+l₂ ) / n_дв.х∙S_дв.х. – время.

Обработка резанием строгальная обработка заключается в снятии верхней стружки с обрабатываемой поверхности. Весь процесс базируется на ряде возвратно-поступательных движений, которые совершает либо инструмент либо изделие. Все зависит от величины обрабатываемой площади и механических характеристик рабочего станка.

Первичные (входные) параметры технологической системы механической обработки резанием. Их характеристика.

Первичные /входные/ параметры технологической системы, (обрабатывающая система) определяют условия обработки /режим резания/, физико-химический процесс резания и выходные параметры технологиче­ской системы. При этом режим резания играет роль регулятора, с по­мощью которого можно для обеспечения оптимальных значений выходных параметров воздействовать на процесс резания с учетом свойств подсис­темы "деталь - обрабатывающая система". Материал, форма, размеры и точность детали задает конструктор в соответствии с се функциональным назначением. Степень соблюдения требований, предъявляемых к детали после механической обработки, будет определять эксплуатационную долговечность и надежность детали, узла и машины в целом.

Основными составляющими структурной схемы МО является функция Fn, связывающая первичные (исходные) параметры процесса обработки, и Fв — функция, связывающая его с вторичными (выходными) параметрами.

М — материал детали;

Р — размеры обрабатываемой детали;

Z — припуск на обработку;

Об — оборудование;

Пр — приспособление;

Ин — инструмент;

Сх — схема;

Рж — режимы обработки;

Тж — технологическая жидкость;
Тч — точность;

Кп — качество поверхности;

П — производительность;

Эк — экономичность;

Т' — время;

Ст — стойкость.

Технолог назначает заготовку, включая способ ее получения, величину снимаемого припуска, метод обработки, тип, мощность, точность и жесткость станка, приспособления, схему операционной наладки, конструкцию инструмента, материал и геометрию лезвий, режим обработки, вид и способ подачи технологической среды.

Обрабатывающая система представляет собой конкретную реализацию данного метода обработки в соответствующем оборудовании, инструменте и оснастке, действия которых конкретны, последовательны в простран­стве и во времени и направлены на получение заданной поверхности дета­ли с необходимой точностью и качеством. Обрабатывающая система созда­ется для материального осуществления технологической операции; она включает в себя станок, приспособление, инструмент, технологическую среду.

7. Структурная схема технологической системы механической обработки заготовок методом сверления. Её характеристика.

t= dсв / 2, мм – глубина резания равна половине диаметра сверла.

S₀, мм / об – главная подача. При сверление подачей является путь пройденный сверла до своей оси за один его оборот.

S_z – при симметричном расположение зубьев сверла, режущие кромки совершают двухзаходные, винтовые движения, поэтому каждая режущая кромка за один оборот срезает слой равный половине подачи, мм / зуб.

Sz= S₀ / 2. – подача на зуб равна величине перемещения резца вдоль своей оси при повороте на 1 зуб (режущую кромку).

V_рез = πd_cвn / 1000 , м / мин. – скоростью резания при сверлении является окружная скорость точки лежащей на лезвие инструмента и наиболее удаленная от оси его вращения.

Толщина слоя срезаемая режущей кромкой лезвия обозначается – a=S_zsinφ.

b=t/sinφ– глубина.

Основное время при сверление.

t₀ = l₁+l+l₂ / n∙S – время.

L₁ - считают. L₂ – назначают.

Характеристика метода сверления: сверление это способ образования глухих и сквозных отверстий в сплошном металле обрабатываемых заготовок, при этом главное вращательное движение режима резания при сверление совершает сверло (инструмент), а движение подачи поступательное вдоль своей оси так же совершает инструмент. При обработке сверлом достигается точность 11-12 квалитет и Rz – 10 мкм.

8. Структурная схема технологической системы механической обработки заготовок методом рассверливания. Её характеристики.

Рассверливание-процесс увеличения диаметра ранее просверленного отверстия сверлом большего диаметра. Диаметр отверстия под рассверливание выбирают так, чтобы поперечная режущая кромка в работе не учавствовала - в таком случае осевая сила уменьшается.

9. Структурная схема технологической системы механической обработки заготовок методом развёртывания. Её характеристики.

Развертывание – окончательная обработка цилиндрического или конического отверстия развёрткой (обычно после зенкерования) в целях получения высокой точности и малой шероховатости обработанной поверхности.

Зенкерование — вид механической обработки резанием, в котором с помощью специальных инструментов (зенкеров) производится обработка цилиндрических и конических отверстий в деталях с целью увеличения их диаметра, повышения качества поверхности и точности. Зенкерование является получистовой обработкой резанием.

Это технологический способ обработки резанием уже имеющихся отверстий с целью улучшения их точности и качества( до 7 квалитета). Отличительными особенностями процесса резания при развёртывании обеспечивающими получение высокого квалитета точности обрабатываемой поверхности является:

1.
Малый угол в плане φ инструмента, а следовательно небольшие нагрузки на единицу длины режущей кромки.

2.
Большое количество режущих кромок инструмента(6-12)

3.
Малые припуски на обработку

4.
Крайне малая толщина среза, в следствии чего большое значение в процессе резания при развёртывании имеют радиусы закругления режущей кромки и процессы трения по задней поверхности

5.
Надёжное направление инструмента и калибровка отверстия в процессе обработки, обеспечивающееся цилиндрической частью развёртки.

6.
Высокая жёсткость корпуса инструмента.

Основные конструктивные и геометрические элементы цилиндрической развёртки. Рабочая часть развёртки состоит из: режущей l1, калибрующей l2, обратного конуса l3. Цилиндрическая часть служит для направления развёртки по обрабатываемой поверхности. Обратный конус – для снижения трения инструмента и интенсивности налипания на него обработанного металла. Развёртки подразделяются на ручные и машинные; цилиндрические, конические и ступенчатые; цельные и с пластинками.

Угол наклона канавок ω у стандартных развёрток равен 0. Для цельных развёрток ω=12-20° при развёртывании отверстия в сталях; 7-8° в сталях повышенной твёрдости; 35-45° в лёгких сплавах.

Цилиндрическую ленточку f затачивают на калибрующей части зубьев развёртки. Она служит для сохранения размеров развёртки при её износе и переточки, снижении шероховатости поверхности и лучшего направлении инструмента в отверстии.

Задний угол α=5-10° при развёртывании отверстий в углеродистых и легированных конструкционных сталях с пределом выносливости 500МПа и 10-12° в алюминии и его сплавах. Для калибрующих лезвий, имеющих цилиндрическую ленточку α=0.

Геометрические параметры быстрорежущих и твёрдосплавных развёрток для обрабатываемых отверстий в титановых сплавах имеют следующие значения: γ=0, α=10-15°, а=0.1-0.15мм.

В этом случае для быстрорежущих развёрток при обрабатывании сквозных отверстий 2γ=10-20°, а при обработке глухих отверстий делают двойную заточку: 2γ=60-90°. Такую же двойную заточку делают во всех случаях для твёдосплавных растворов.

Изнашивание развёрток происходит по задним поверхностям и в большей степени по уголкам – местам сопряжений режущей и калибрующей частей.