Безперервне прокатування скла

При способі безперервного прокатування (рис. III.8 б) струмінь скломаси 1, що поступає з печі через зливний поріг 8, формується в стрічку 3 товщиною від 3 до 40 мм і шириною до 3 м між двома обертовими валами 4. Вали виготовляються із жароміцної сталі і всередині охолоджуються водою для усунення прилипання скла. Струмінь скломаси розтікається перед валками на необхідну ширину і утворює цибулину 5. З цибулини валками розкочується стрічка, яка подається на приймальну плиту 7 і відкритий рольганг 6 для повного охолодження та тужавіння. Безперервне прокатування - простий, надійний та високопродуктивний спосіб формування листового скла. Однак, як і в першому випадку, якість поверхні скла залишається низькою ("кованість"). Тому, для забезпечення належної прозорості такого скла, необхідно застосувати шліфування і полірування його поверхні.

Цей спосіб широко використовується для виробництва візерункового, армованого (металевою сіткою), хвилястого та профільного листового скла а також для одержання перфорованої стрічки скла необхідної для одержання килимово-мозаїчної личкувальної плитки.

Рис III.8. Схема періодичного (а) і безперервного (б) прокочування листового скла: 1 – скломаса; 2 – стіл; 3 – лист скла; 4 – прокочуючі валки; 5 – цибулина; 6 – рольганг; 7 – приймальна плита; 8 – зливний поріг.

Флоат-спосіб формування стрічки скла здійснюється в закритій ванні на поверхні розтопленого металу (олова) шляхом вільного розтікання скломаси (що зливається на початок ванни по лотку з печі) і руху по розплаву металу плаваючої стрічки, яка при цьому, поступово охолоджуючись і тверднучи, безперервно відтягується з ванни роликами конвеєра, розміщеного з другого кінця ванни.

Процес формування відбувається під дією сили земного тяжіння і протидії сил в'язкого опору а також поверхневого натягу. В результаті контакту нижньої поверхні стрічки з ідеально гладкою поверхнею розтопленого металу і вогневого полірування її поверхні (під дією поверхневого натягу) досягається виключно висока якість поверхні листового флоат-скла. Для усунення окислювання олова при високих температурах і руйнування поверхні скла (відкладання оксидної плівки) у ванні створюють ізольоване інертне середовище (суміш азоту з воднем).

Флоат-спосіб відноситься до нових досягнень в технології формування листового скла з полірованою поверхнею.

Перевагою цього способу є найбільша продуктивність і можливість отримання високоякісного скла. Недоліком є висока вартість обладнання та потреба значних промислових площ.

Пресування скломасивідноситься до циклічних способів формування штучних виробів і здійснюється за один захід (рис. III.9) в металевій (переважно чавунній) формі 1 під дією односторонньо спрямованих стискаючих зусиль, що створюються пуансоном 2 з допомогою пресу. Для того, щоб уникнути прилипання скломаси до стінок форми, її охолоджують з середини водою.

Порція скломаси (крапля) 5, яка розміщена в кінцевій (чистовій) формі, сприймає тиск пуансона і формується у виріб заданої конфігурації 6. Зовнішній контур цієї конфігурації визначається формою а внутрішній - пуансоном. Для формування верхнього краю виробу і запобігання виходу скломаси із форми на неї зверху накладають і притискають механізмом пресу формове кільце 3. Після короткої витримки, необхідної для фіксації форми, пуансон разом із формовим кільцем підіймається у початкове положення, а вироби після тужавіння видаляють із форми з допомогою піддона-виштовхувача 4.

Пресування ведуть у нерозкривних або в розкривних формах в залежності від конфігурації. Цим методом можна формувати вироби з наступними розмірами: діаметром 10-650 мм, висотою 10-350 мм, товщиною 3-50 мм і масою 0,02-15 кг. Це будівельні блоки, плитки, екрани кінескопів, ізолятори, посуд, склотара, світлотехнічні ковпаки та ін.

Рис. III.9. Схема пресування скляних виробів: а – потрапляння краплі скломаси у чистову форму; б – пресування виробу; в – видалення виробу із форми; 1 – форма; 2 – пуансон; 3 – формове кільце; 4 – піддон-виштовхувач; 5 – крапля скломаси; 6 – виріб.

Перевагою є надійність та висока продуктивність формування різноманітних суцільних або порожнистих виробів з точно регульованими розмірами. До недоліків відноситься неможливість одержання виробів із тонкою стінкою (меньше 2мм) та невисока якість поверхні (кованість).

Видування скломасинайпоширенніший спосіб циклічного формування порожнистих штучних виробів, здійснюється під впливом рівнодійних розтягуючих зусиль, які створюються у внутрішній порожнині об'єкту, що формується, стисненим повітрям (тиском 0,2-0,3 МПа).

В залежності від виду виробів застосовують два принципово різних способи видування вихідної порції (набору, краплі) скломаси звичайне видування і подвійне видування.

Спосіб звичайного видування краплеподібного набору скломаси застосовують головним чином для ручного (на видувній трубці), або механізованого (у формах) формування порожнинних тонкостінних виробів (порядку 2 мм і менше), а також для видування великих і товстостінних виробів. Сортове, художнє, електровакумне, світлотехнічне скло, тара великої ємності і складні різновиди тонкостінних виробів виготовляють ручним видуванням на трубці, а видування тонкостінних виробів простої форми різноманітний столовий, хіміко - лабораторний і медичний посуд, колби для електро- і радіо- ламп, полегшеної склотари, тощо – повністю механізовано.

Видування на трубці

Видуванням на трубці формується широкий асортимент виробів діаметром 10-400 мм, висотою 15-1500 мм, ємністю 0,01-50 л. Відмінною риса всіх виробів є те, що верхня, головна частина (горло) виробу, до кінця видування з'єднана з трубкою і знаходиться поза формою. Тому вона не набуває потрібної конфігурації і в місці з'єднання трубки з виробом на його головній частині утворюється ковпачок або капа. Таким чином одержаний виріб після від'єднання від трубки є, по суті, лише півфабрикатом і потребує додаткового оброблення краю (обрізки, шліфування і полірування або обтоплення).

Скломаса набирається на трубку у вигляді краплеподібної порції (набору) або підпресованого диску. Виріб видувають спочатку у вільному просторі а потім в кінцевій (чистовій) формі.

Перевагою цього способу є можливість формування виробів різного призначення з високою якістю поверхні. Недоліком є низька продуктивність способу формування на трубці.

Подвійне видування

Спосіб подвійного видування в формах здійснюють у два заходи. Спочатку у чорновій формі, яка формує горло виробу і так звану пульку (рис. III.10 а,б,в), а потім у чистовій формі, де завершується формування корпусу посудини (рис. III.10 г). В результаті такого формування одержується повністю готовий виріб, який не потребує ніякої додаткової обробки (за вийнятком відпалу).

Рис. III.10. Схема формування вузькогорлої тари методом подвійного видування: а – потрапляння краплі скломаси у чорнову форму; б – формування горла виробу; в – видування пульки; г – видування виробу у чистовій формі; 1 – крапля скломаси; 2 – чорнова форма; 3 – горлова форма; 4 – чистова форма; 5 – дуттєва головка; 6 – виріб.

Цей спосіб видування повністю механізовано і застосовується він для виробництва вузькогорлої (діаметр горла до 30 мм) товстостінної скляної тари різного призначення (хімічна, харчова, парфумерна. Виготовляються вироби діаметром 15-160 мм, висотою 25-300 мм та ємністю 5 - 4500 мл.

Перевагою цього способу є висока продуктивність. Недоліком є невисока якість готових виробів (наявність шва від форми). Цей спосіб також не дає змоги швидко міняти асортимент продукції.

Пресовидування скломаси - це двохстадійний процес циклічного формування порожнистих готових виробів. Застосовується, в основному, для формування широкогорлої (діаметр горла більше 30 мм) товстостінної склотари різного призначення і видів, діаметром 30 - 170 мм, висотою 50-290 мм та ємністю 0,1-5 л.

Спосіб пресовидування, по суті, поєднує два способи (рис. III.11) - пресування із краплі скломаси 1 горла та пульки 4 майбутнього виробу 8 в чорновій формі 2 з допомогою пуансону 3, формового кільця і горлової форми 5 та наступне видування пульки до необхідної конфігурації виробу у чистовій формі 6 з допомогою дуттєвої головки 7 або ж шляхом створення вакууму навколо виробу.

Рис. III.11. Схема формування широкогорлої тари методом пресовидування: а – потрапляння краплі скломаси у чорнову форму; б – пресування пульки і горла виробу; в – переставляння пульки у чистову форму; г – видування виробу у чистовій формі; 1 – крапля скломаси; 2 – чорнова форма; 3 – пуансон; 4 – пулька; 5 – горлова форма; 6 – чистова форма; 7 – дуттєва головка; 8 – виріб.

Пресовидування це ефективний спосіб формування, який сьогодні використовується і для виробництва вузькогорлих тонкостінних виробів.

Перевагою цього способу є висока продуктивність і можливість точного регулювання товщини видувних виробів. Недоліком є складність його апаратурного виконання і невисока якість готових виробів (наявність шва від форми).

Відцентрове формування скломаси здійснюється під дією відцентрових сил у формі, що обертається. Його використовують для формування порожнистих циліндричних (рис. III.12) або конічних виробів різного призначення, які виготовляються із скломаси, що важко піддається формуванню традиційними способами (скломаса важкотопка, із високою кристалізаційною здатністю). Цей спосіб використовується також для формування виробів великих розмірів а також сортового і електровакуумного скла.

Рис. III. 12. Схема формування виробів відцентровим методом: 1 – форма; 2 – зміцнююче кільце; 3 – диск, що обертається; 4 – крапля скломаси; 5 виріб.

Недоліком є низька продуктивність цього способу.

I. КЕРАМІЧНІ МАТЕРІАЛИ

1. КЛАСИФІКАЦІЯ КЕРАМІЧНИХ ВИРОБІВ

2. СИРОВИНА ДЛЯ ВИРОБНИЦТВА КЕРАМІКИ

2.1. ГЛИНИ

2.2. ТОПНИКИ

2.3. ОПІСНЮВАЧІ

2.4.ВИГОРЯЮЧІ ДОДАТКИ

2.5. ПЛАСТИФІКАТОРИ

2.6. СПЕЦІАЛЬНІ ДОДАТКИ

3. ГОЛОВНІ СТАДІЇ КЕРАМІЧНОГО ВИРОБНИЦТВА

3.1. ПОДРІБНЕННЯ МАТЕРІАЛІВ

3.2. ДОЗУВАННЯ І ЗМІШУВАННЯ МАТЕРІАЛІВ

3.3. ПРИГОТУВАННЯ МАСИ

3.4. ФОРМУВАННЯ ВИРОБІВ

3.5. ТЕПЛОВА ОБРОБКА ВИРОБІВ

4. ТЕХНОЛГІЯ ДЕЯКИХ ВИДІВ КЕРАМІКИ

4.1. СТІНОВА КЕРАМІКА

4.2. ФАСАДНА КЕРАМІКА

4.2.1. ЛИЧКУВАЛЬНИ ЦЕГЛА

4.2.2. КЕРАМІЧНІ ПЛИТКИ РІЗНОГО ПРИЗНАЧЕННЯ

4.3. ПОКРІВЕЛЬНА КЕРАМІКА (ЧЕРЕПИЦЯ)

4.4. КЕРАМІЧНІ ЗАПОВНЮВАЧІ (КЕРАМЗИТ)

II. ЗВ’ЯЗНІ МАТЕРІАЛИ

1. ГІПСОВІ ЗВ’ЯЗНІ РЕЧОВИНИ

1.1. КЛАСИФІКАЦІЯ ГІПСОВИХ ЗВ’ЯЗНИХ РЕЧОВИН

1.2. СИРОВИННІ МАТЕРІАЛИ

1.3. ТЕРМІЧНІ ПЕРЕТВОРЕННЯ ГІПСУ ПРИ НАГРІВАННІ

1.4. ТЕХНОЛОГІЯ ВИРОБНИЦТВА НИЗЬКОВИПАЛЕНИХ ГІПСОВИХ ЗВ’ЯЗНИХ РЕЧОВИН

1.4.1. ОТРИМАННЯ ГІПСУ В ГІПСОВАРИЛЬНИХ КОТЛАХ

1.4.2. ОТРИМАННЯ ГІПСУ В ОБЕРТОВИХ ПЕЧАХ (СУШАРКАХ)

1.4.3. ОТРИМАННЯ ГІПСУ В АПАРАТАХ СУМІЩЕНОГО РОЗМЕЛЮВАННЯ І ВИПАЛУ

1.4.4. ОТРИМАННЯ ГІПСУ В СЕРЕДОВИЩІ НАСИЧЕНОМУ ПАРОЮ

1.4.5. ОТРИМАННЯ ГІПСУ ВАРІННЯМ В РІДКОМУ СЕРЕДОВИЩІ

1.5. ТВЕРДІННЯ НИЗЬКОВИПАЛЕНИХ ГІПСОВИХ ЗВ’ЯЗНИХ РЕЧОВИН

1.6. ВЛАСТИВОСТІ НИЗЬКОВИПАЛЕНИХ ГІПСОВИХ ЗВ’ЯЗНИХ РЕЧОВИН

1.7. ВИКОРИСТАННЯ НИЗЬКОВИПАЛЕНИХ ГІПСОВИХ ЗВ’ЯЗНИХ РЕЧОВИН

1.8. ОТРИМАННЯ ВИСОКОВИПАЛЕНИХ ГІПСОВИХ ЗВ’ЯЗНИХ РЕЧОВИН

1.8.1. АНГІДРИТОВЕ ЗВ’ЯЗНЕ (ВИСОКОВИПАЛЕНИЙ ГІПСОВИЙ ЦЕМЕНТ)

1.8.2. ВИСОКОВИПАЛЕНИЙ ГІПС (ЕСТРІХ ГІПС)

1.9. ПІДВИЩЕННЯ ВОДОСТІЙКОСТІ ГІПСОВИХ ЗВ’ЯЗНИХ

2. БУДІВЕЛЬНЕ ПОВІТРЯНЕ ВАПНО

2.1. РІЗНОВИДНОСТІ БУДІВЕЛЬНОГО ВАПНА

2.2. СИРОВИННІ МАТЕРІАЛИ ДЛЯ ОДЕРЖАННЯ ПОВІТРЯНОГО ВАПНА

2.3. ПРОЦЕСИ ВИПАЛУ ВАПНЯКУ

2.4. ПЕЧІ ДЛЯ ВИПАЛУ ВАПНЯКУ

2.5. ТЕХНОЛОГІЧНІ СХЕМИ ОДЕРЖАННЯ ПОВІТРЯНОГО ВАПНА

2.5.1. ОТРИМАННЯ МЕЛЕНОГО НЕГАШЕНОГО ВАПНА

2.5.2. ГАСІННЯ ВАПНА

2.6. ТВЕРДНЕННЯ ПОВІТРЯНОГО ВАПНА

2.7. ВЛАСТИВОСТІ І ЗАСТОСУВАННЯ ПОВІТРЯНОГО ВАПНА

2.8. ВИРОБНИЦТВО СИЛІКАТНОЇ ЦЕГЛИ

3. МАГНЕЗІАЛЬНІ ЗВ’ЯЗНІ РЕЧОВИНИ

4. РОЗЧИННЕ СКЛО

5. ГАЗОСИЛІКАТНІ ВИРОБИ

6. ПОРТЛАНДЦЕМЕНТ

6.1. МІНЕРАЛОГІЧНИЙ СКЛАД ПОРТЛАНДЦЕМЕНТУ

6.2. СИРОВИНА ДЛЯ ВИРОБНИЦТВА ПОРТЛАНДЦЕМЕНТУ

6.3. ТЕХНОЛОГІЧНЕ ПАЛИВО ДЛЯ ВИПАЛУ КЛІНКЕРУ

6.4. СПОСОБИ ВРОБНИЦТВА ПОРТЛАНДЦЕМЕНТУ

6.5. ПРОЦЕСИ, ЩО ПРОТІКАЮТЬ ПРИ ВИПАЛІ КЛІНКЕРУ

6.6. РОЗМЕЛЮВАННЯ КЛІНКЕРУ І ДОДАТКІВ

6.7. ГІДРАТАЦІЯ І ТВЕРДІННЯ ПОРТЛАНДЦЕМЕНТУ

6.8. КОРОЗІЯ ПОРТЛАНДЦЕМЕНТУ ТА БОРОТЬБА З НЕЮ

6.9. ВЛАСТИВОСТІ ПОРТЛАНДЦЕМЕНТУ ТА ЙОГО ВИКОРИСТАННЯ

6.10. РІЗНОВИДНОСТІ ЦЕМЕНТІВ

III. ВИРОБИ ІЗ СКЛА

1 СКЛОПОДІБНИЙ СТАН ТА ОСОБЛИВОСТІ ЙОГО СТРУКТУРИ

2 ХІМІЧНИЙ СКЛАД СИЛІКАТНОГО СКЛА

3 СИРОВИНА ДЛЯ СКЛОВАРІННЯ

4 ПРИГОТУВАННЯ СИРОВИННОЇ СУМІШІ - ШИХТИ

5 ХАРАКТЕРИСТИКА СПОСОБІВ ФОРМУВАННЯ СКЛА