Проектирование установки для сварки кольцевых швов

Установка (рис.10) состоит из вращателя 1, роликового стенда 2, глагольной тележки 3, сварочной головки 4, сварочного автомата 5, поворотной колонны 6. Установка предназначена для сварки кольцевых швов. Точная установка над швом производится с помощью соответствующих электроприводов подъема и горизонтального перемещения штанги.

Рисунок 10. Установка для сварки кольцевых швов.

1- вращатель, 2- роликовый стенд, 3- глагольная тележка, 4- сварочная головка, 5- сварочный автомат, 6 – поворотная колонна.

Для стыковки днища и обечайки корпуса применяется наружный центратор (рис.11).

Рисунок 11. Наружный винтовой центратор.

Расчет роликового сте нда.

Определение минимального расстояния L между роликоопорами при заданном диаметре обечайки 1000мм..

Определяем наименьшее расстояние L между роликами из условия устойчивости при заданном диаметре обечайки 1000мм..

(5)

где DТ – диаметр обечайки 1000мм.,

DР – диаметр ролика, 410мм..

Допускаемый диапазон центральных углов , в пределах которого можно безопасно работать на стенде раки 50÷1200 , примем угол =540,

Lmin = 592.2мм..

Расчет наружного винтового центратора.

Винтовой центратор позволяет совместить кромки изделий. а также удерживает днище относительно обечайки во время проведения операции прихватки. Кроме того его можно использовать в качестве грузозахватного механизма при транспортировке днищ и при установке деталей горловины на манипулятор. Необходимо найти требуемое усилие на винте, принимаем его исходя из условия, что сила прижатия Р обеспечивает поднятие днища и закрепление днища к обечайке и препятствует его выпадению во время вращения.

, (6)

где Q –вес горловины, Н,

k – коэффициент зап аса.

Определим вес днища.

(7)

где m-масса изделия, 70 кг.,

а – ускорение,

,

.

Расчёт мощности электродвигателя велосипедной тележки

Расчёт силы сопротивления перемещению самоходной тележки производим по формуле:

(8)

где Q+G – вес тележки со сварочным аппаратом, противовесом. Ориентировочно принимаем Q+G = 2500 кГ; DК = 27 см; μ=0,05; ƒ=0,1; d=7 см; k=2 (с учётом сил инерции при пуске). Подставив указанные значения в формулу, получим:

.

Мощность двигателя определим при маршевом перемещении со скоростью υ=12 м/мин по формуле:

(9)

Для определения η необходимо выбрать три редуктора по передаточному отношению i.

Число оборотов колеса тел ежки:

При стандартном числе оборотов асинхронного двигателя 1420 об/мин:

Такое передаточное отношение обеспечивает самотормозящий червячный редуктор с η = 0,4 – 0,45.

Принимаем η = 0,45.

Тогда:

По каталогу выбираем асинхронный трехфазный электродвигатель типа АЛ 32 – 4, номинальная мощность 1,0 кВт; скорость вращения 1410 об/мин.

Проверяем условие отсутствия пробуксовывания по формуле:

, * (10)

где R – нагрузка на приводное колесо кг; μ=2; P=148 кГ.

Тогда:

Условие * выполнено, пробуксовывания не будет [8]

6. КОНТРОЛЬ КАЧЕ СТВА

Качество продукции зависит от того, отвечает ли конструкция требованиям эксплуатации.

Задачей контроля является установление таких показателей, определяющих качество, как прочность, всестороннее соответствие материала нормативам, заданным размерам, обработке, а также самое главное – отсутствию дефектов.

Качество сварных конструкций в большой степени зависит от рациональности процесса сварочных работ и дисциплины их выполнения.

Высокое качество сварных конструкций может быть обеспеченно только при условии строго соблюдения пооперационного контроля, при этом контрольные операции разделяются на три этапа:

-предварительный контроль перед сваркой, включающий проверку исходных материалов, применяемых для изготовления изделия, проверку сварочного оборудования, оснастки, инструментов, квалификации сварщиков и другие;

- контроль в процессе производства с целью проверки правильности заготовки, сборки, соблюдения технологических режимов, размеров и качества сварных швов;

- контроль готовой продукции – приёмо – сдаточные испытания.

Контроль на первых двух этапах позволяет предупредить брак и тем самым выполнить основную задачу технического контроля.

До начала изготовления сварной конструкции должны быть тщательно проверены все применяемые материалы. Основной материал, его химический состав, механические свойства и свариваемость, качество сварочной проволоки подвергается контролю в том случае, если на указанные материалы нет сертификатов, механических условий или сварочные свойства основного металла не достаточно изучены, а так же в тех случаях, когда это оговаривается в технических условиях на изготовлении изделия. Готовое изделие проверяется в соответствии с техническими условиями и чертежами, а так же путём проведения предусмотрительных испытаний. При хорошо организованном предварительном и пооперационном контроле в процессе изготовления качество готовых изделий, как правило, будет обеспеченно.

В нашем случае при изготовлении расширительной ёмкости в ходе технологического процесса изготовления требуется проводить следующие виды контроля.

Подвергать входному контролю все материалы и заготовки поступающие на участок сборки сварки емкости. Качество исходных материалов (основного металла, сварочной проволоки, геометрические характеристики заготовок и.т.д.) на соответствие НТД и сертификатов. Если нет гарантии изготовителей, либо качество исходных материалов внушает опасения, то их дополнительно проверять на соответствие НТД и ГОСТ.

Проводить контроль технического уровня и состояния оборудования, согласно графику технического обслуживания, проводить периодические проверки оборудования на соответствие техническим нормам. В сварочных аппаратах проверять исправность регулирующих механизмов, наличие контролирующих приборов, исправность токопроводящих элементов, состояние электрических контактов, и.т.д. Периодически проводить аттестацию сборщиков, сварщиков, дефектоскопистов.

Качество подготовки и сборки заготовок под сварку проверять внешним осмотром и замерами. На предмет недопустимо больших и неравномерных зазоров, серповидности, вмятин, неправильных углов разделки кромок, их окисленность, загрязненность. Для измерения зазоров, углов разделки применять линейки, шаблоны специальные или универсальные. Строгий контроль заготовок и сборки во многом обеспечивает высокое качество сварки.

Подвергать контролю режимы сварки для соблюдения параметров процесса (св. тока, напряжения и скорости сварки в установленных пределах). Используя визуальное наблюдение по приборам и по внешнему виду шва.

После сварки изделие обязательно п роконтролировать внешним осмотром. Внешним осмотром контролируют все сварные изделия независимо от применения других видов контроля. Внешний осмотр во многих случаях достаточно информативен, наиболее дешевый и оперативный метод контроля.

Прежде всего, внешним осмотром невооруженным глазом или в лупу проверяют наличие трещин, подрезов, свищей, прожогов, натеков, не проваров корня и кромок. Некоторые из указанных дефектов недопустимы и подлежат вырубке и заварке. При осмотре также определяют дефекты формы швов, распределение чешуек, характер распределения металла в усилении шва, величину проплава. Внешний вид поверхности шва характерен для каждого способа сварки, а также для пространственного положения, в котором производилась сварка. Неравномерная чешуйчатость, разная ширина и высота шва указывают на колебания мощности дуги, частые ее обрывы и неустойчивость горения. Допущенные дефекты при подготовке и сборке приводят к появлению сварочных дефектов. Наиболее характерные дефекты этого типа: неправильный угол скоса кромок в швах; слишком большое или малое притупление по длине стыкуемых кромок; непостоянство зазора между кромками; несовпадение стыкуемых плоскостей кромок; расслоения и загрязнения на кромках и т. п.

Причинами подобных дефектов могут быть неисправности оборудования, применяемого для изготовления заготовок и приспособлений для сборки, недоброкачественность исходных материалов, низкая квалификация обслуживающего персонала.

До начала сварных работ изготовить контрольный образец согласно ОСТ26-291-94 и направить на механические испытания. Контрольный образец изготавливается на партию до 24 единиц. Полученные результаты механических разнородных сталей контрольных сварных образцов принимать по стали, имеющей меньшие величины механических свойств.

Для обнаружения скрытых внутренних дефектов сварных швов применяем 100% УЗК. Метод основан на способности ультразвуковых волн проникать в металл на большую глубину и отра жаться от находящихся в нем дефектных участков. При УЗ-контроле импульсным методом определяются размеры и характер дефектов. Метод достаточно информативен и безопасен. Ультразвуковой контроль в 4-5 экономичнее и производительней радиографии.

С появлением новых приборов ( например модели EPOCH II, EPOCH III, EPOCH IIIB) процесс поиска дефектов упростился. Приборы данного типа позволяют вычислять реальные координаты дефекта: глубину залегания, расстояния вдоль поверхности ввода и по ходу луча, запоминание минимальной толщины, индикация количества отражений при контроле многократно отраженным лучом. Проводить измерение расстояния по переднему фронту или максимуму эхо сигнала. Обеспечивают запоминание огибающей эхо сигнала. В качестве дополнительных функций прибор оснащается : программами построения АРД-кривых, ВРЧ, В-скан. Позволяют документировать результаты посредством интерфейсной программы; кроме того плоский дизайн и небольшие размеры делают приборы данного типа удобными для работы в стесненных условиях.

Имеют широкополосный частотный диапазон 0,4-17,5МГц при -6дБ, диапазон развертки 1-5000мм, вес 1,2кг, большой яркий электролюминесцентный экран высокого разрешения с рабочим диапазоном температур от -25 ⁰С до70 ⁰С. Встроенная память на 140 изображений экрана (настройки дефектограммы) или 3000 измерений толщины.

Основные методы технологического процесса ультразвукового контроля соединений следующие :

1. Подготовка к контролю;

2. Поиск дефектов;

3. Измерение дефектов – их размеров, формы расположения;

4. Оценка качества проконтролированного соединения.

Подготовка ультразвукового контроля в основном должны включать следующие этапы:

а) выбор основных параметров конт роля и параметров сканирования и имеющийся НТД на контроле;

б) настройку дефектоскопа по контрольным образцам на заданные параметры;

в) очистку поверхности сканирования от брызг металла, грязи, отслаивающейся окалины и т.п.;

г) нанесение контролирующего смазочного материала на искатели и поверхности сканирования;

Очистка поверхности, по которой перемещают искатель, очень важна в отношении выявляемости дефектов и достоверности контроля, а также для сохранения искателей. В технологических картах на сварку следует предусматривать время и средства на очистку зон сканирования вблизи контролирующего шва. Ширина этих зон должна быть оговорена в НТД.

Контролирующие среды предназначены для обеспечения акустического контроля контакта искатель – изделия. Используют жидкие смазочные материалы (масла), смазочные материалы (минеральные масла, глицерин, воду) и вязкие на основе солидола, тавота. Применяют масла – ТУ-0253-048-0400169-02.

Поиск дефектов. Задача поиска обнаружение, обычно путем сканирования, дефектов с эквивалентной площадью S_э большей чем заданная продольная чувствительность S _n,. Используют две схемы сканирования: поперечно-продольную и продольно-поперечную.

Провести сканирование контролируемого шва. Рассмотреть схему условного деления строк-импульса:

1. зона появления эхосигналов от дефектов, расположенных в корне шва;

2. зона появления эхосигналов от дефектов в верхней части шва.

Провести оценку допустимости обнаруженных дефектов по амплитуде и условной протяженности.

Порядок контроля УЗД:

1. Застропить емкость и установить на ро ликовую опору

2. Проверить подготовку сварного шва и околошовную зону перед проведением контроля УЗД. Поверхность не должна иметь вмятин, неровностей, забоин, отслаивающейся и вдавленной окалины. Шероховатость поверхности не более 6,3.

3. Нанести на контролируемую поверхность контактную жидкость – глицерин (расход 0,3кг на 1 кв.м околошовной зоны).

4. Провести УЗД по схеме (рис. 12).

5. Застропить емкость, переместить на участок сварки.

6. Смыть контактную среду в течении 0,5-1 часа теплым содовым раствором (расход на 1 литр воды – 50г соды).

Рисунок 12. Схема УЗК.

После проведения 100%-го УЗК контроля, оформляют результаты контроля в соответствии с руководством.

После ультразвукового контроля проводят гидроконтроль герметичности гидродавлением. Данным методом, испытывают, как правило, замкнутые системы, работающие под давлением. Для гидравлических систем, как контрольное вещество используют обычно рабочую жидкость (вода- в нашем случае). Объект заполняют жидкостью, герметизируют и создают избыточное давление гидронасосами. Сначала изделие испытывают на прочность согласно ТУ при давлениях в 1.5-2 раза превышающих рабочее. После выдержки под давлением объект контролируют внешним осмотром, обнаруживая течи и места отпотевания после обнаружения течей давление либо их отсутствии давление сбрасывают. Предельный диаметр выявляемых дефектов до 0.05 мм. Выдержка до 24 часов. Результаты гидроиспытаний, фиксируются актом. Метод гидроконтроля довольно простой и эффективный.

Порядок гироиспытания.

Испытание расширительной емкости на прочность и герметичность проводят гидравлическим давлением 3,0 МПа ГОСТ 356-80 в течении 10 минут:

1. Установить расширительную емкость на стенд и закрепить на подставке.

2. Установить заглушки

3. Установить заглушку с манометром МТП-1601 ГОСТ 8625 на патрубок. Открыть вентиль с пульта управления.

4. Подсоединить трубопровод от гидронасоса к трубе.

5. Наполнить емкость водой до появления струи воды из крана.

6. Закрыть вентиль с пульта управления.

7. Произвести опрессовку пробным давлением 5,0 МПа в течении 10 минут.

8. Снизить давление до 3,0 МПа.

9. Осмотреть сварные швы. Емкость считается выдержавшей гидроиспытание, если не обнаружено течи, потения на сварных швах.

10. Снизить давление до нуля, открыв вентиль с пульта управления.

11. Открыть и снять заглушки с нижних штуцеров.

12. Слить воду.

13. Отсоединить трубопровод от гидронасоса.

14. Открепить и снять все заглушки.

15. Продуть емкость сжатым воздухом.

16. Гидроиспытание проводить в присутствии работников ОТК.

17. В случае потения, течи, вырезать дефектный участок сварного шва, заварить, произвести соответствующий контроль и повторить гидроиспытание.

Также рекомендуется проводить рентгеноконтроль. Рекомендуемый объем радио графического контроля из партии 12 емкостей производить не менее двух.

Вывод: качество изделий напрямую зависит от продуманного и хорошо организованного предварительного, и сопутствующего пооперационного контроля.

7. ПЛ АНИРОВКА ЦЕХА

В соответствии с различными типами сварочных производств и разновидностями их организациями в практике проектирования участков установились определенные типовые схемы взаимного расположения включаемых в состав участков. В нашем случае используется следующая схема: 1. Промежуточный комплектовочный склад деталей. 2. Отделение узловой сборки и сварки. 3. Отделение общей сборки и сварки.

Даная разработанная схема удовлетворяет требованиям организации отдельных операций сварочного участка. При разработке нашего участка используется схема не симметричной кривой. Размер участка и расстановка оборудования подобраны методом уточнения с учетом габаритных, функциональных и рациональных параметров оборудования. Размер участка в соответствии с расстановкой оборудования, зон обслуживания, учетом проходов, зон обслуживания, а также с учетом направления движения деталей в ходе производственного процесса составил 576м².

Состав основных рабочих согласно экономических расчетов при действительном годовом фонде времени 3600 часов и трудоемкости программы выпуска 3240 часов составило 2 человек. Согласно тому же расчету для данной программы выпуска согласно коэффициенту загрузки оборудования равному 1 принимается количество основного оборудования в количестве 8 штук. Участок обслуживается кран-балкой грузоподъемностью 6 тонн для обеспечения загрузки промежуточного склада заготовками на одну рабочую смену, а также применяется для транспортировки изделий с одного рабочего места на другое в процессе производства (масса изделия 890 кг). Высота цеха при использовании верхнего транспорта составило :

H_п = h1+h3+h4+h5+h6, (11)

H_з = H_п+h7+h8,

где : h1- наибольшая высота производственного оборудования,

h3- расстояние от уровня поверхности головки рельса подкрановых путей до низшей точки подъемного крюка в его наиболее высоком положении.

h4 – расстояни е между низкой точкой подъемного крана и наиболее высокой точкой транспортируемого груза.

h5 – наибольшая высота грузов транспортируемых в данном пролете,

h6 – расстояние от наиболее низкой точкой поднятых грузов и наивысшей точкой установленной в том же пролете оборудования.

h7 – расстояние от уровня поверхности головки рельса подкранового пути до высшей точки кран-балки

h8 – расстояние между высшей точкой кран-балки и нижним уровнем затяжки стропил перекрытия.

H_п= 1,2+0,8+1,5+2+0,5=6м

H_з =6+1,2+1,2=8,4м

В соответствии с правилами техники безопасности пол сварочного участка выполняется из плотного, нескользкого материала. Для этого применяют бетон с толщиной заливки 100 – 150 мм.

Применяются светоаэрационные фонари прямоугольной формы (расчет освещения в разделе охрана труда). Здания сварочных цехов по взрывной, взрывоопасной и пожарной безопасности должны удовлетворять требованиям СНиП 21 – 01 – 97 «Пожарная безопасность зданий и сооружений». Уровень шума и вибраций не должен превышать пределы, оговоренные СН 2.2.4/2.1.8.562 – 96 «Минздрав России. Шум на рабочих местах» и в СН 2.2.4/2.1.8.566 – 96 «Минздрав России. Производственная вибрация».

В сварочных цехах обязательна установка местной вытяжкой и общеобменной вентиляции. Местная вентиляция устанавливается на каждый сварочный пост и должна обеспечивать очистку воздуха от аэрозоля до 4 мг/м, от соединений марганца до 0,3мг/м и от соединения хрома до 0,1 мг/м.

Выбор цехового транспорта зависит от характера изготовляемой продукции, её веса и размеров, вида производства и формы организации технологического процесса, грузооборота, типа и размеров здания. Правильный выбор транспорта обеспечивает требуемую производительность процесса, ритмичность его работы, выс окую культуру производства, снижение трудоёмкости подъёмно – транспортных операций.

Для транспортирования деталей, заготовок в процессе работы применяется: мостовой кран грузоподъёмностью Q=6 тонн. Это необходимо для обеспечения стабильной работы участка. Поскольку время выполнения операций сравнительно мало, а перемещение и съём изделия на каждом рабочем месте требует применения грузоподъёмных механизмов

8. ЭКО НОМИКА

В ходе выполнения дипломного проекта необходимо оценить эффективность работы участка для сборки-сварки расширительной емкости и рассчитать годовой экономический эффект.

В базовом варианте производится 400 единиц изделия с частичной механизацией производства.

В проектном варианте предлагается автоматизировать производство расширительных емкостей в количестве 400 штук в год.

Исходные данные приведены в таблице 11.

Таблица 11. Исходные данные для расчетов

Расчёт капитальных вложений.

Капитальные вложения в оборудование.

Количество оборудования работающего на операции определяется по формуле:

,(12)

где: T - норма времени на выполнение операции, н-час;

А - программа выпуска, шт;

Ф - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;

К_в - коэффициент выполнения норм.

шт,

шт,

=1 установка.

Коэффициент загрузки оборудования:

(13)

Получение низкого коэффициент использования оборудования связано с серийным объемом производства. На предприятии в свободное от ремонта время это оборудование может быть испо льзовано в иных производственных целях.

Капитальные вложения в технологическое оборудование:

К = ( ): А, (14)

где: m - число операций.

Для расчета принимаем n = 1, так как на используемом оборудовании производится только одна операция;

Ц_т.о. - цена оборудования.

Ц =2597000 руб.

К =(2597000*1*0,62)/400 =4025 руб.

Ц = 370000 руб.

К =(370000*1*0,76)/400=380руб.

Капитальные вложения в производственные площади

Капитальные вложения в производственные площади рассчитываются

по формуле:

К = ( ×Ц_пл×Щ×Д×h): А, (15)

где: m - число операций;

С_пр - принятое количество оборудования, работающего на операции;

Ц_пл - стоимость 1 м² производственной площади, руб.;

Щ - производственная площадь, занимаемая единицей оборудования, м²;

Д- дополнительная площадь приходящаяся на оборудование, м²;

h - коэффициент загрузки оборудования.

К =(1*3000*80*2,5*0,62)/400=930 руб.

К =(1*3000*80*2,5*0,76)/400=645 руб.

Общие удельные капитальные вложения представлены в таблице 12, значение которых рассчитывается по формуле:

К_общ ⁼ К_т.о ⁺ К_пл, руб. (16)

К =4025 +930=4955 руб.

К = 380 +645=1025руб.

Таблица 12. Затраты на капитальные вложения

Расчет технологической себестоимости расширительной емкости.

В этой части определяются только те издержки производства, которые непосредственно связаны с выполнением технологического процесса, которые изменяются при замене одного варианта другим.

Сумма этих затрат образует так называемую «технологическую себестоимость».

К наиболее существенно изменяющимся прямым затратам технологической себестоимости относятся:

- затраты на основные материалы;

- заработная плата с отчислениями на социальные программы;

- затраты на электроэнергию;

- затраты на малоценную оснастку;

- затраты на техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования;

- амортизация основных фондов.

Расчет текущих затрат, приходящихся на деталь, ведется по каждой из сравниваемых операций, результат по вариантам получается их суммированием.

Расчет затрат на вспомогательные материалы.

Затраты на электроды:

С_элек=(Ф×Ц_эл - Х× Ц_о), руб (17)

где: Ф - норма расхода электродов, кг; Ф^ПР= 52кг;

X - масса отходов, кг; Х^ПР = 0,3кг;

Ц_эл - цена 1 кг электродов, руб.;

Ц_о - цена 1 кг отходов, руб.; Ц_о =50 руб.;

С =(52*60-0,3*50)=3118,5 руб.

Затраты на сварочну ю проволоку:

С_пров=(Ф×Ц_пр - Х× Ц_о), руб., (18)

Где: Ф - норма расхода сварочной проволоки, кг; Ф^ПР= 5,6кг;

X - масса отходов, кг; Х^ПР = 0,3кг;

Ц_пр - цена 1 кг сварочной проволоки, руб.;

Ц_о - цена 1 кг отходов, руб.; Ц_о =50 руб.

С =(5,6*100-0,3*50)=558,5 руб.

Затраты на флюс определяются по формуле:

С_фл=1,15×Ф×Ц_ФЛ, руб.,

Где: Ф - норма расхода проволоки, кг.

Ц_ФЛ - цена 1 кг флюса, руб.;

С =1,15*24,5*120=3381руб.

Заработная плата основных производственных рабочих.

Данные затраты рассчитываются по формуле:

С_з = Т×Ч×(1 + Ж₁ + Ж₂) × Ж₃, (19)

Где: Т - норма времени по операциям, н-час;

Ч - часовая ставка по операциям, руб;

Ж₁ - коэффициент дополнительной зарплаты;

Ж₂ - коэффициент премиальных доплат;

Ж₃ - коэффициент районный.

С =13,2*45*(1+0,2+0,4)*1,15=1092,9руб.

С =8,1*45*(1+0,2+0,4)*1,15=670,68руб.

Отчисления в фонд социальной программы.

Расчет ведется по формуле:

С_с=С_з ×Ж₄, (20)

Где: С₃ - зарплата основных рабочих, руб.;

Ж₄ - коэффициент отчислений в социальной программы;

С =1092,9*0,36=393,4руб.

С =670,68*0,36=241,4руб.

Затраты на электр оэнергию.

Величина затрат на электроэнергию рассчитывается по формуле:

, руб., (21)

Где: М - суммарная установочная мощность, кВт;

К_м - коэффициент использования оборудования по мощности, К_м = 0,5;

Т - норма времени по операциям, н-час;

К_в - коэффициент выполнения норм;

Ц_э - цена 1 кВт/час энергии;

С = 100*0,5*(13,2/1,2)*3=1650руб.

С =150*0,5*(8,1/1,2)*3=1518руб.

Амортизация оборудования.

Затраты на амортизационные отчисления от стоимости оборудования рассчитываются по формуле:

, (22)

где: Кт.о. – удельные капвложения на оборудование, руб.;

Н - норма амортизационных отчислений, Н= 10%;

С = 4025*0,1=445 руб.

С =380*0,1=106,3руб.

Ремонт оборудования.

Затраты на ремонт оборудования рассчитываются по формуле:

, (23)

где: З_м - годовые затраты на ремонт и обслуживание ЕРС, механическая часть, руб.;

З_э - годовые затраты на ремонт и обслуживание ЕРС, электрическая часть, руб.;

Р_м - категория ремонтной сложности механической части;

Р_э - категория ремонтной сложности электрической части;

С_пр - количество оборудования, работающего на операции, шт;

h - коэффициент загрузки оборудования;

А - программа выпуска, шт.

С =((12500*19+12500*10)*1*0,62)/400=344,7 руб.

С =((250 0*19+2500*10)*1*0,76)/400=114,8 руб.

Амортизация площадей.

Затраты на амортизационные отчисления от стоимости производственных площадей рассчитываются по формуле:

, (24)

где: К_пл – удельные капитальные вложения в производственные площади, руб;

Н - норма амортизационных отчислений, Н = 3 %.

=344,7*0,03=46,8руб.

=114,8*0,03=30,2руб.

Все произведенные расчеты сведены в таблицу 13.

Таблица 13. Технологическая себестоимость

Расчет экономического эффекта.

Приведенные затраты рассчитываются по формуле:

П= С + Е× К, (25)

где: С - себестоимость единицы готовой продукции, руб.;

Е_к - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, 0,15;

К - капитальные вложения в производственные фонды, руб.

Приведённы е затраты по базовому варианту составляют:

П^б=7091,2+0,15× 4955=7834,4руб.

Приведённые затраты по проектному варианту составляют:

П^пр=6620,3+0,15×1025=6774,1руб.

Экономический эффект:

Э = (П^б - П^Пр ), (26)

Э = (7834,4- 6774,1)*400 =424120р.

Таблица 14.Технико-экономические показатели проекта

Расчет ТЭП участка.

1. Величина производственной площади принимается согласно планировке участка: S=576м^2.

2. Количество оборудования на участке согласно планировке участка С = 8шт.

3. Принимаем коэффициент загрузки оборудования .

4. Действительный фонд времени работы оборудования за год составляет Ф_д=3600 ч. для односменной работы.

5. Пропускная способность оборудования на участке при двухсменной работе рассчитываем по формуле: н∙час.

6. По трудоёмкости определяем численность рабочих. Действительный фонд времени работы рабочего в году принимаем равной Ф_д=3600 ч.

человека.

7. Принимаем Ч = 2 человека.

9. ОХРАНА ТРУДА

Охрана труда – система законодательных актов, социально- экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

Целью охраны труда является: совершенствование организации работы по обеспечению безопасности производства на всех уровнях управления производством, во всех структурно производственных звеньях; обеспечение безопасной эксплуатации производственного оборудования, безопасности производственных процессов и технологий; установление единого порядка организации и проведения инструктажей персонала безопасным методам работы и проверки знаний требований безопасности; обеспечение работающих необходимыми санитарно - бытовыми устройствами, помещениями и надлежащее их содержание в соответствии с санитарными нормами; всемерное укрепление трудовой и производственной дисциплины в части неукоснительного соблюдения работниками правил безопасного производства работ.

Сварочное производство относится к категории производств повышенной опасности это обусловлено тем, что помимо механического воздействия на работника техническими средствами может возникнуть опасность загорания, поражения электрическим током, подвержение тепловому и световому излучению сварочной дуги, отравление. Сварочные работы по классу условия труда относятся к вредным (3 класс).

Поэтому, при выполнении сварочных работ необходимо обеспечить защиту сварщика от поражения электрическим током, излучения и теплового воздействия дуги, ожогов брызгами жидкого металла и отравления вредными газами и парами, выделяющимися из зоны сварки. Помимо этого следует соблюдать правила обращения с сосудами, содержащими газ, находящийся под давлением. Защита от всех вышеперечисленных факторов требует соблюдения комплекса правил техники безопасности и охраны труда, которые должны находить отражение на стади и проектирования, технической подготовки производства, при составлении технологических карт и.т.д. Общие требования при производстве сварочных работ рассматриваются в ГОСТ12.3.003-75.ССБТ.