Наплавка проволокой под флюсом

Для расчетов скорость наплавки V_H принять в соответствии с таблицей 4.3. Остальные параметры: i =1; S = 2 d_э; α = 0,7; β = 0,15; Ζ =10; Т_пз=15мин; t_c = 70,5 руб./ч; К_р = 0,9... 1,0.

Таблица 4.3 - Величина скорости наплавки проволокой подфлюсом

Данные для расчета затрат при черновой и окончательной обработке принять такие же, как в п. 4.6.

4.9 Широкослойная наплавка качающимся электродом под флюсом

Расчет производится при диаметре детали более 80 мм. Исходя из диаметра детали и длины шейки L по номограмме (рисунок 4.1), определить частоту колебаний электрода V_кол и частоту вращения детали η мин'¹. На номограмме по оси ординат откладывается диаметр детали. В верхней части номограммы приводится несколько шкал амплитуд для разных частот V_кол. На номограмме также проведен ряд кривых частот вращения детали n. Используется номограмма следующим образом. На оси ординат определяется диаметр детали. Передвигаясь от него по горизонтали, необходимо найти совпадение заданной амплитуды колебаний на одной из шкал с одной из кривых п. При этом следует стремиться выбирать большую частоту колебаний с целью увеличения производительности. Например, для диаметра детали 100 мм при амплитуде 40 мм наиболее близко совпадают показания амплитуды на шкале V_KOJI = 205 и при частоте вращения детали η = 0,13 об/мин. В персональный компьютер (ПК) вводится частота вращения детали, которая определяется расчетом или по номограмме (рисунок 4.2).

Рисунок 4.2 - Номограмма для определения частоты вращения детали

В ПК для расчета вводится D и п, а вместо L, i и S -единица. Значение основных параметров: α = 0,7; β = 0,15; Т_пз = 15 мин; t_c = 70,5 руб./ч; К_р = 1; Ζ = 10.

Данные для расчета затрат при черновой и окончательной обработке принимаются такие же, как в п. 4.6.

Напекание металлического порошка узким роликом

Способ применим при износе не более 0,5 мм. При расчете на ПК данные затрат на предварительную обработку в бланке подпрограммы № 3 вносить вместо данных для черновой обработки. Затраты на предварительную обработку при твердости поверхности меньше 45 HRC принимаются как при обработке резанием резцами из сверхтвердых сплавов при V = 7200...9000 м/ч; I = 1; S = 0,1мм/об; α = 1,7; β = 0,08; Ζ = 10; T_пз = 7 мин; t_c = 51,2 руб./ч.

При твердости больше 45 HRC затраты принимаются как при обработке шлифованием: V = 1200...1700 м/ч; i = 10; S = 2...2,5 мм/об; α = 2; β = 0,09; Т_пз = 7 мин; t_c = 63,7 руб./ч. Для подвижных сопряжений К_р = 1,3, а для неподвижных — К_р = 0,9.

Параметры режимов процессов напекания: V = 15 м/ч; i =1 при h' < 0,1 мм и i = 2 при h¹ = 0,1...0,5 мм; S = 3,5 мм/об; α = 0,6; β = 0,15;Τ_пз= 10 мин; t_c = 70,5 руб./ч; Ζ = 10.

Окончательная обработка после напекания производится шлифованием. Параметры для расчета: V = 1000... 1400 м/ч; Δ число проходов i =Δ/S_поп , где S_non = 0,015 мм на проход. Припуск на шлифование Δ при h < 0,1 мм - 0,1 мм; h = 0,1...0,2 мм - 0,4 мм; h = 0,2...0,3 мм - 0,3 мм; h = 0,3...0,4 мм- 0,35;h = 0,4...0,5мм - 0,2 мм; S = 1,0... 1,5 мм/об; α = 2; β = 0,09; Т_пз = 9 мин; t_c = 63,7 руб./ч.

Индукционная наплавка

Перед наплавкой производится подготовка поверхности вручную.

Параметры подготовки: α = 1,7; β— 0,08; Т_пз.= 7 мин; t_c = 56,6 руб./ч; Ζ = 10; Т_о = 10 мин; К_р зависит от качества наплавляемого металла: для сормайта-1 К_р = 1,3, для УС-25 К_р = 1,8.

Параметры режимов процесса наплавки: V = 60 м/ч; i =1; S = 3 мм/об; α = 1,5; β = 0,15; Т_пз = 15 мин; t_c = 70,5 руб./ч.

Расчет затрат на черновую и окончательную обработки производить при параметрах, указанных для плазменной наплавки в п. 4.3.