ТЕХНІЧНІ ВИМОГИ ДО ВУЗЛІВ І ДЕТАЛЕЙ ВАГОНІВ В ЕКСПЛУАТАЦІЇ 2 часть

Рисунок 9

б)пасажирські вагони

1)тріщини на балках та зварних швах рами;

2) тріщини на деталях ресорного і люлечного під­вішування, доступних для візуального контролю при огляді вагонів або у видимій зоні, тріщини за­побіжних скоб і несправності їхнього кріплення, тріщини піддонів центрального підвішування віз­ків КВЗ-5, КВЗ-ЦНИИ-І і КВЗ-ЦНИИ-ІМ, КВЗ-ЦНИИ-ІІ;

3) тріщини на п'ятниках, підп'ятниках, ковзунах, несправність їхнього кріплення, тріщини в поздо­вжніх повідках візків КВЗ-ЦНИИ;

4) сумарний зазор між горизонтальними короб­ками ковзунів по обидва боки візка ЦМВ, КВЗ-5 – більше 6 мм або менше 2 мм;

5) сумарний зазор між вертикальними ковзунами (з одного боку візка):

- візка типу ЦМВ – бі­льше 16 мм;

- візка типу КВЗ-5 – більше 8 мм;

- віз­ків типів КВЗ-ЦНИИ-І, КВЗ-ЦНИИ-ІМ і КВЗ-ЦНИИ-ІІ – більше 30 мм, а зазор між вертикальни­ми ковзунами поперечної балки і рами надресор­ної балки на одній із сторін менше 5 мм;

6) перевищення вкладиша-ковзуна над кромкою коробки надресорної балки візка КВЗ-ЦНИИ ме­нше 11 мм;

7) зазор між упорною кромкою підп'ятника і п'ятником у візках КВЗ-ЦНИИ менше 9 мм;

8) наявність зазору між втулкою шпінтона та за­тягнутою корончатою гайкою, ослаблення кріп­лення фрикційних гасників і відсутність або не­правильна установка тарілчастих пружин між вту­лкою і корончатою гайкою, відсутність корончатої гайки чи її шплінта;

9) зазор між надресорною балкою і рамою візка або планкою на рамі візка КВЗ-5, КВЗ-ЦНИИ-І, КВЗ-ЦНИИ-ІІ менше 20 мм і більше 100 мм;

10) зазор між рамою візка КВЗ-5, КВЗ-ЦНИИ-І, КВЗ-ЦНИИ-ІІ і КВЗ-ЦНИИ-ІМ та стелею букси менше 56 мм, у візка типу ЦМВ – менше 43 мм;

11) відсутність зазору між опорною шайбою за­побіжного болта і сферою для піддона візків КВЗ-ЦНИИ-І;

12) зазор між опорною балкою і підвіскою надресорної балки візків типу ЦМВ менше 20 мм;

13) ослаблення чи руйнування кріплення гумових пакетів повідків візків КВЗ-ЦНИИ-І, КВЗ-ЦНИИ-ІІ і КВЗ-ЦНИИ-ІМ;

14) зазор між корпусом гасника коливань та кронштейном надресорної балки менше 7 мм;

15) зазор між накладкою поздовжньої балки рами та опорним листом надресорного брусу у візків КВЗ-ЦНИИ-М менше 25 мм;

16) різниця зазорів між краями надресорного бру­су і однією поздовжньою балкою більше 6 мм;

17) зазор у візку ТВЗ-ЦНИИ-ІМ між верхньою накладкою (ковзуном) на поздовжній балці і ковзуном на надресорному брусі менше 35 мм (сума­рний зазор повинен бути 90 мм ± 5 мм).

Примітка. Усі зазори треба перевіряти під тарою ваго­на, перед та після постановки його у поїзд, на прямолінійній ді­лянці колії;

18) випуклість гуми в кріпленні повідків відносно металевого армування пакету більше 6 мм;

19) зазор між корпусом генератора типу 2ГВ.003, а також основними чи додатковими запобіжними скобами менше 5 мм або більше 8 мм;

20) ослаблене нарізне з'єднання або відсутність болтів, шплінтів кріплення підвіски генераторів;

21) тріщини в лапах кріплення генераторів, трі­щини балок рами та приварених деталей підвіски, плити кріплення плоскоремінного привода вагонного генератора, вала, кронштейнів кріплення під­віски, запобіжних скоб;

22) зрушення редуктора на осі колісної пари;

23) зношені або тріснуті тарелі, вкладиші, що просіли, зношені або розірвані вкладиші аморти­затора підвіски генератора;

24) висота "А" амортизатора підвіски генераторів DUGG - 28В та DCG 4435/2, 2ВГ.003 у стиснутому стані менше:

- 40 мм для амортизаторів, які показані на ри­сунку 10;

- 89 мм для втулкової підвіски генератора 2ГВ.003, яка показана на рисунку 11, а);

- 37,5 мм для безвтулкової підвіски генератора 2ГВ.003, яка показана на рисунку 11, б);

25) відсутність шплінта та послаблення гайки кріплення жорсткої підвіски генератора 2ГВ.008, які показані на рисунку 12;

26) відсутність тріщин, механічних пошкоджень, зламів деталей, пошкоджень зварних швів, послаблення нарізевих з′єднань поводків, виготовлення ″ІВФ Дергачова″.

Рисунок 10 – Висота амортизаторів підвісок генераторів:

а – DUGG-28B;

б – DUGG - 28В з буртиком 4 мм;

в-– DCG4435/2

Рисунок 11 – Висота амортизаторів підвіски генераторів 2ГВ.003:

а – втулкової;

б – безвтулкової

1 – ребро жорсткості;

2 – кутник збірний лівий;

3 – балка кінцева;

4 – кронштейн;

5 – ребро жорсткості;

6 – кутник збірний правий;

7 – генератор 2ГВ.008;

8 – болт;

9 – гайка;

10 – шплінт

Рисунок 12 – Кріплення жорсткої підвіски генератора

ЕГВ.0І-УІ (2ГВ.008)

7.4.2 Заборонено постановку вагонів у поїзди в пун­ктах формування, візки яких з гідравліч­ними гасниками коливань мають:

а) тріщини, обриви чи погнутість кронштейнів кріплення гасників, від'єднання штока від верхньої кріпильної головки гасника;

б) тріщини, зминання та злами корпусу захис­ного кожуха гасника;

в) від'єднання захисного кожуха від верхньої головки;

г) заклинювання гасника.

При виявленні на проміжній станції у вагоні несправностей відповідно до 7.4.2, а),(за умови, якщо тріщини і обриви кронштейнів не виходять на надресорну балку), дозволяється прямування такого вагона до найближчого пункту технічного обслуговування без обмеження маршрутної швид­кості для прослідування в составі поїзда.

Несправний гасник і гасник з пошкоджених кронштейнів повинні бути зняті разом з гасником з другого боку візка.

7.4.3 У пунктах формування та обороту також не допускається постановка у поїзд вагона з візка­ми, гідравлічні гасники коливань у яких мають такі несправності:

- прострочені терміни ревізії гасників коливань або терміни, що закінчуються на шляху прямуван­ня;

- витік робочої рідини з гасників коливань (у виді крапель чи сильного замаслювання корпусу);

- відсутність чи сильне спрацювання гумових та металевих втулок у головках гасників коливань з перекосом головки гасника коливань понад 5 мм;

- протертість корпусу гасників коливань більше 2 мм.

7.4.4 Технічний стан гідравлічних гасників ко­ливань можна визначити за характерними зов­нішніми ознаками, зазначеними в таблиці 2.

Таблиця 2

Кінець таблиці 2

Примітка.Технічний стан гідравлічних гасників коли­вань можна перевірити прокачуванням вручну. Для цього необхідно від'єднати від кронштейна верхню кріпильну головку, нахилити гасник під кутом 45°, стиснути і розтяг­ти його. Гасник повинен мати велике зусилля опору без заїдань та стрибкоподібного падіння зусилля опору при повному розтяганні і стиску. При виявленні порівняно ве­ликих переміщень кузова одного чи декількох вагонів по­їзда зустрічаючий оглядач повинен більш ретельно переві­рити гасники коливань цих вагонів.

Ресорне підвішування

7.5.1 Забороняється постановка в поїзди та прямування в них вагонів, у яких ресорне підві­шування має хоча б одну з наступних несправнос­тей:

- злам хомута, пружини чи листа ресори, а також відсутність хоча б однієї пружини;

- тріщини хомута, листа ресо­ри чи пружини;

- зміщення чи перекіс еліптичної ресори, листа еліптичної ресори планок і пружин ресорного комплекту;

- змикання витків або наявність слідів від змикання хоча б однієї пружини ресорного комплекту;

- злам чи тріщина наконечника еліптичної ре­сори;

- злам чи тріщина у надбуксовій пружині, серзі чи пружині центрального люлькового підвішуван­ня.

Автозчепні пристрої

7.6.1 Вимоги до огляду, перевірки і ремонту автозчепного пристрою під час ПР, ТО-3 пасажирських вагонів.

При зовнішньому огляді необхідно перевірити:

а) дію механізму автозчепу. У випадку виявлення його несправності, а також при ТО-3 пасажирських вагонів, механізм автозчепу розбирають, кармани кор­пусу оглядають, при необхідності очищають, не­справні деталі замінюють справними і після скла­дання перевіряють дію механізму у встановленому порядку;

б) стан корпусу автозчепу (спрацювання тяго­вих і ударних поверхонь великого і малого зубів, ширини зіву корпусу) і робочих поверхонь замка;

в) стан корпусу автозчепу, тягового хомута, клина тягового хомута і інших деталей автозчеп­ного пристрою (наявність в них тріщин і вигинів);

г) стан розчіпного привода і кріплення валика підйомника автозчепу;

д) кріплення клина тягового хомута;

е) прилягання поглинального апарата до опор­ної плити і задніх упорних кутників (упору);

ж) зазор між хвостовиком автозчепу і стелею ударної розетки;

и) зазор між хвостовиком автозчепу і верхньою кромкою вікна в кінцевій балці;

к) висоту поздовжньої осі автозчепу над голо­вками рейок;

л) положення поздовжньої осі автозчепу відно­сно горизонталі;

м) стан валика, болтів, пружин і кріплення ударної розетки.

Не допускається випускати рухомий склад в експлуатацію при наявності хоча б однієї з не­справностей:

а) автозчеп не відповідає вимогам перевірки комбінованим шаблоном 940р;

б) тріщини в деталях автозчепного пристрою;

в) різниця між висотами автозчепів на обох кі­нцях вагона, локомотива (однієї секції) і вагона електро- і дизель-поїзда більше 25 мм, провисання автозчепу рухомого складу більше 10 мм, а відхилення вверх – більше 3 мм;

г) короткий або довгий ланцюг розчіпного при­вода; ланцюг з незавареними кільцями або надри­вами в них;

д) зазор між хвостовиком автозчепу і стелею ударної розетки менше 20 мм і не більше 40 мм, між хвостовиком і верхньою кромкою вікна в кінцевій балці менше 20 мм (при жорсткій опорі хвостовика);

е) замок автозчепу знаходиться на відстані від зовнішньої вертикальної кромки малого зуба більшій 8 мм або меншій 2 мм, лапа замкоутримувача віддалена від кромки замка менше, ніж на 16 мм (у замкоутримувачів, які не мають скосу, – менше, ніж на 5 мм);

ж) валик підйомника заїдає при повертанні або закріплений нетиповим способом;

и) товщина перемички хвостовика автозчепу, встановленого на вагон замість несправного, менше 48 мм;

к) поглинальний апарат не прилягає щільно че­рез упорну плиту до передніх упорів, а також до задніх упорів;

л) упорні кутники, передні і задні упори з трі­щинами, з ослабленими заклепками;

м) планка, що підтримує тяговий хомут, тов­щиною менше 14 мм, закріплена болтами діамет­ром менше 22 мм, без контргайок і шплінтів на болтах (допускається кріплення підтримуючої планки болтами діаметром 20 мм, в кількості не менше 10 шт.);

н) нетипове кріплення клина (валика) тягового хомута;

п) неправильно поставлені маятникові підвіски центруючого пристрою (широкими головками донизу на вантажних і рефрижераторних вагонах);

р) обмежувальний кронштейн автозчепу з трі­щиною в будь-якому місці, спрацюванням горизо­нтальної полички або вигином більше 5 мм з роз­міром від осі автозчепу до кронштейна 285 мм;

с) валик розетки, закріплений нетиповим спо­собом, і ослаблені болти розетки, болти без шплін­тів або із шплінтами, які не проходять через прорі­зи в корончатих гайках.

Порядок перевірки автозчепу комбінованим шаблоном 940р такий:

а) при перевірці справності дії запобіжника за­мка потрібно прикласти шаблон, як показано на рисунку 13, а, і одночасно натиснути рукою на за­мок, пробуючи штовхнути його в карман корпусу автозчепу. Якщо замок входить повністю в карман корпусу, то це вказує на неправильну дію запобі­жника замка. Якщо запобіжник діє правильно (верхнє його плече упирається в противагу замкоутримувача при натисканні на лапу ребром комбі­нованого шаблона), то замок повинен знаходитися від кромки малого зуба автозчепу на відстані не менше, ніж на 7 мм і не більше, ніж на 18 мм (вимірюють у верхній частині замка);

а

б

в

Рисунок 13 – Порядок перевірки дії механізму автозчепу

комбінованим шаблоном 940р

б) для перевірки дії механізму на утримання замка в розчепленому положенні шаблон прикла­дають, як показано на рисунку 13, б. Потім пово­ротом до відказу валика підйомника вводять замок усередину порожнини кармана і звільняють валик, продовжуючи утримувати шаблон в зіві автозчепу. Якщо замок опускається назад униз, значить ме­ханізм несправний;

в) для виявлення можливості передчасного включення запобіжника замка при зчепленні авто­зчепів шаблон встановлюють так, щоб його відки­дна скоба боком з вирізом 35 мм натискала на ла­пу замкоутримувача, а лист шаблона торкався ве­ликого зуба (рисунок 13, в). Автозчеп вважається придатним, якщо при натисканні на замок він без перешкод входить в карман на весь свій хід;

г) товщину замикаючої частини замка переві­ряють, прикладаючи шаблон, як показано на ри­сунку 14, а. Якщо шаблон одночасно прилягає до бокових частин малого зуба і замка, значить замок непридатний (тонкий);

д) при перевірці ширини зіву автозчепу (без за­мка) шаблон прикладають одним кінцем до кута малого зуба (рисунок 14, б), а другим підводять до носка великого зуба. Якщо шаблон проходить по­вз носок великого зуба в зів, то корпус автозчепу непридатний, перевірка проводиться по всій висо­ті носка великого зуба;

е) для перевірки спрацювання малого зуба ша­блон прикладають, як показано на рисунку 14, в. Якщо шаблон стикається з боковою стінкою мало­го зуба, то автозчеп непридатний. Перевіряють на 80 мм вверх і вниз від поздовжньої осі корпусу;

ж) при перевірці спрацювання тягової поверхні великого зуба і ударної поверхні зіву шаблон встановлюють, як показано на рисунку 14, г. Якщо шаблон входить в зів, то автозчеп непридатний. Перевіряють в середній частині великого зуба по висоті на 80 мм вверх і вниз від середини (переві­рка великого зуба проти вікна для лапи замкоут­римувача не проводиться).

Під час ТО-3, ПР пасажирських вагонів піднімання противаги
замкоутримувача над поличкою. З цією метою на лапу замкоутримува­ча, навішеного на шип корпусу, натискають шаб­лоном 940р, як показано на рисунку 15, після чого планку із вирізом 11 мм встановлюють на проти­вагу замкоутримувача. Піднімання противаги над поличкою вважається достатнім, якщо між план­кою 1 і поличкою 2 існує зазор.

а

б

в г

Рисунок 14 – Перевірка товщини замикаючої час­тини замка (а),

ширини зіву автозчепу (б) і зносів контуру зчеплення (в, г)

шаблоном 940р

Після усунення виявлених несправностей скла­дений автозчеп повинен бути перевірений шабло­ном 940р. При заміні деталей автозчепу при ТО-3 пасажирських вагонів механізм зчеплення переві­ряється шаблоном 820.

Автозчепний пристрій пасажирських вагонів повинен обов'язково перевірятися за нормами зов­нішнього огляду через кожні шість місяців після попереднього періодичного ремонту, при цьому тягові і ударні поверхні контуру зачеплення кор­пусу автозчепу повинні відповідати вимогам шаблона 893 р.

Рисунок 15 – Перевірка підвищення противаги замкоутримувача

Над поличкою

7.6.2 Вимоги до перевірки автозчепного при­строю під час ТО вантажних вагонів, при ТО-1 пасажирських вагонів, при підготовці вагонів під навантаження і технічному обслуговуванні в інших випадках, спе­ціально встановлених "Укрзалізницею".

Забороняється постановка в поїзди і прямуван­ня в них вагонів інших одиниць рухомого складу, в яких автозчепний пристрій має хоча б одну з таких несправностей (в тому числі тріщини, ви­явлені в зоні, видимій при огляді з пролазкою):

а) тріщина корпусу автозчепу;

б) тріщина тягового хомута, злам клина тягово­го хомута або валика, несправне або нетипове їхнє кріплення. Ознаками, які свідчать про злам клина є:

1) вигин болта, підтримуючого клин ближній до кінцевої балки;

2) місцева деформація і спрацювання на заплечиках клина;

3) металевий пил на хомуті;

4) збільшений або зменшений вихід автозчепу;

5) подвійний удар при ударі молотком по клину знизу;

в) злам або тріщина центруючої балочки, маятни­кових підвісок (або напрямної рейки центруючого пристрою безмаятникового типу), неправильно по­ставлені маятникові підвіски вантажних вагонів (широкими головками вниз), злам пружин, відсут­ність гайок або обрив болтів центруючого пристрою;

г) спрацювання або інші пошкодження корпусу і механізму зчеплення, при яких можливе саморозчеплення автозчепів;

д) наявність клина з заплечиками, відсутність запобіжної планки у вузлі кріплення тягового хо­мута поглинального апарата Ш-6-ТО-4 і еластомірного апарата ЭПА-120.

е) злам направляючого зуба замка (який визна­чається по виходу його з отвору корпусу автозчепу);

ж) відсутність сигнального відростка замка;

и) наявність сторонніх предметів під головками маятникових підвісок на центруючій балочці під хвостовиком автозчепа (у місці розташування роз­етки).

Правильне розміщення і наявність верхнього плеча запобіжника автозчепів вантажних вагонів перевіряють спеціальним ломиком (ри­сунок 16).

Для перевірки ломик загостреним кінцем вво­дять зверху в простір між ударною стінкою зіву одного автозчепу і торцевою поверхнею замка другого (суміжного) автозчепу (положення І). Повертаючи виступаючий кінець ломика в напрямку стрілки, натискають за­гостреним кінцем на замок. Якщо він не входить усередину кармана і при цьому чути чіткий мета­левий стук від удару запобіжника в противагу замкоутримувача, значить запобіжник і противага замкоутримувача взаємодіють. Таким же чином перевіряють і суміжний автозчеп.

В автозчепів вантажних вагонів, якщо вантаж, який знаходиться в них перешкоджає введенню ломика зверху, його вводять знизу, через отвір в нижній стінці кармана і, упираючись в кромку отвору, натискають на замок в нижній частині (положення 1а).

Якщо при перевірці дії запобіжника виявлено, що замок розгойдується більше, ніж на 20 мм (ви­значають це за допомогою загостреної частини ло­мика, яка має ширину 20 мм) або він виходить за кромку ударної поверхні малого зуба, то необхід­но перевірити, чи надійно лежить на поличці вер­хнє плече запобіжника. Для цього зігнутий кінець ломика заводять на виступ замка (положення II) і натискають на виступаючу частину ломика в на­прямку стрілки, виштовхуючи замок із кармана корпусу до відказу.

Якщо замок нерухомий або його вільне коли­вання значно зменшилось, то це значить, що запо­біжник зіскочив із полички.

Коли автозчепи натягнуті, і ввести замки все­редину кармана корпусу ломиком неможливо, ро­бота механізму визначається за станом замкоут­римувача, запобіжника і полички. Щоб перевірити замкоутримувач, ломик вводять в простір між ударними поверхнями автозчепів зверху або знизу в отвір корпусу, призначений для відновлення зчепленого стану у помилково розчеплених авто­зчепів (положення III), і натискають на лапу зам­коутримувача.

Якщо лапа, після припинення натискання, по­вернеться в початкове положення і буде притиску­ватись до ударної поверхні малого зуба суміжного зчепу, то замкоутримувач справний. У випадку, коли противага у замкоутримувача відламана, лапа вільно коливається і при натисканні на неї ло­миком, перевіряючий не відчуває помітного опо­ру. Заїдання замкоутримувача всередині кармана корпусу, виявлене при натисканні на його лапу ломиком зверху, свідчить про можливий вигин по­лички для верхнього плеча запобіжника, що переш­коджає вільному повороту замкоутримувача. Наявність верхнього плеча запобіжника пе­ревіряється ломиком, який вводять у карман кор­пусу через отвір для сигнального відростка (поло­ження IV). Притискуючи ломик до замкоутриму­вача, упирають його зігнутий кінець в запобіжник і переміщають в напрямку до полички. Коли ло­мик відпускають, металевий звук від удару за­побіжника по поличці підтверджує, що верхнє плече запобіжника не поламане. Якщо ломик при переміщенні не упреться в поличку, значить вона відсутня;

к) тріщина або наскрізна протертість корпусу поглинального апарата, пошкодження, які викли­кають втрату пружних властивостей, про що свід­чить наявність зазору між упорними кутниками і упорною плитою або корпусом апарата;

л) зазор між стелею розетки і хвостовиком кор­пусу автозчепу менше 20 мм (для центруючого приладу з жорсткою опорою);

м) вихід вкладишів кріплення кришки поглина­льного апарата Ш-6-ТО-4 та зовнішні площини бі­чних стінок корпусу;

Рисунок 16 – Положення ломика при перевірці автозчепу

н) поглинальний апарат із ходом більше 70 мм, встановлений на вагони з розеткою старої конс­трукції, яка має довжину виступаючої частини 185 мм;

п) відстань від упора корпусу автозчепу до ударної розетки:

1) при довжині виступаючої частини ударної розетки 185 мм, поглинальному апараті Ш-1-ТМ (Ш-1-Т) – менше 60 мм і більше 90 мм;

2) при укорочених розетках з довжиною виступаючої частини 130 мм і поглинальних апаратах Ш-2-В, Ш-6-ТО-4, ПМК-110А, ПМК-110К-23 та еластомірних поглинальних апаратах типів 73ZW, 73ZW12, АПЭ-120-И.500, АПЭ-95-УВЗ, ЭПА-120 – менше 110 мм і більше 150 мм;

3) у восьмивісних ваго­нів та інших одиниць рухомого складу з апаратами Ш-2-Т – менше 100 мм і більше 140 мм.

При виявленні сумарного зазору між переднім упором і упорною плитою та заднім упором і корпусом еластомірного поглинального апарата (73ZW, 73ZW12, АПЭ-120-И.500, АПЭ-95-УВЗ, ЭПА-120) більше 50 мм вагон відчіпляється в поточний ремонт, апарати замінюються на пружинно-фрикційні. Далі вагон відправляють за встановленим маршрутом до найближчої сервісної дільниці, де пружинно-фрикційні апарати замінюються на еластомірні. Якщо сумарний зазор від 5 мм до 50 мм, вагон прямує за встановленим маршрутом до найближчої сервісної дільниці для заміни несправного апарата;

р) тріщина, злам або нетипове кріплення план­ки, підтримуючої тяговий хомут, відсутність хоча б одного болта;

с) послаблення кріплення упорів, упорної плити, кронштейна, держа­вки розчіпного привода;

т) довгий ланцюг розчіпного привода (визнача­ється при ставленні рукоятки важеля на горизон­тальну поличку кронштейна, при цьому нижня ча­стина замка не повинна виступати за ударну стін­ку зіву корпусу автозчепу);

у) короткий ланцюг розчіпного привода (про це свідчить неможливість покласти рукоятку важеля на горизонтальну поличку кронштейна), обрив або нетипове (дротом) кріплення ланцюга розчіпного важеля;

ф) розчіпні важелі автозчепів двох вантажних вагонів, які знаходяться під загальним вантажем, а також пасажирських вагонів, вагонів електро- і дизель- поїздів всередині состава, а також міжсекційного з'єднання локомотивів, дизель-поїздів, по­винні бути заблоковані (важелі вантажних вагонів прив'язують до кронштейна дротом);

х) висота осі автозчепу над рівнем головок ре­йок:

1) більше 1080 мм – на локомотивах, порожніх ва­нтажних і пасажирських вагонах і на спеціальному рухомому складі;

2) менше 980 мм – на локомотивах, вагонах із пасажирами та завантаженому спеціальному рухомому складі;

3) менше 950 мм – на заванта­жених вантажних вагонах;

4) менше 1000 мм – на порожніх рефрижераторних вагонах;

5) менше 990 мм – на інших типах вагонів;

ц) різниця по висоті між поздовжніми осями зчеплених автозчепів:

1) більше 100 мм (окрім локо­мотива і першого навантаженого вантажного ва­гона, на яких різниця допускається не більше 110 мм);

2) на пасажирських поїздах:

- бі­льше 70 мм на тих, які курсують із швидкістю не більше 120 км/год;

- бі­льше 50 мм, в поїздах, які курсують зі швидкіс­тю більше 120 км/год, а також на вагонах електро- і дизель-поїздів і на локомотивах між секціями;

3) між локомотивом і першим вагоном пасажирського поїзда - більше 100 мм.

Забороня­ється відправляти із пунктів формування і обороту пасажирські, електро- і ди­зель-поїзди, якщо автозчепи їхніх вагонів і локомотивів не мають обмежувача вертикальних переміщень.

Забороняється відправляти пасажирські вагони, довгобазні вантажні вагони (восьмивісні суціль­нометалеві, двоярусні платформи для перевезення автомобілів, платформи для перевезення лісу в хлистах, платформи-контейнеровози, цистерни для перевезення небезпечних вантажів та інші), вантажопідіймальні крани та їх підстрілові плат­форми, пасажирські локомотиви, електро і дизель-поїзди, автозчепи яких не мають типових справних обмежувачів вертикальних переміщень.

У пунктах формування не пізніше, ніж через два місяці в пасажирських поїздах, а у швидких, швидкісних, міжнародних і міждержавних поїздах - не пізніше, ніж через один місяць, проводять огляд перехідних площадок, буферів, автозчепного обладнання, обміри автозчепів шаблоном 940р з розтягуванням між вагонами відповідно до заздалегідь розроблених, затвердже­них і узгоджених графіків. Забороняється в пасажирських, електро- і ди­зель-поїздах прослідування вагонів:

а) які мають тріщини в стаканах, злам пружин буферних комплектів і безбуферних пристроїв;