Операции в рушальном отделении

Переработку риса осуществляют пофракционно по схеме с промежуточным выделением ядра и возвратом нешелушеных зерен на специальную сходовую систему шелушения. По технологии, представленной на рисунке 4.16, зерно на этапе подготовки делят на две фракции — крупную и мелкую и раздельно шелушат.

Некоторые технологии предлагают выделять четыре фракции: крупную, среднюю, мелкую и недозрелую.

Шелушение зерна осуществляют с использованием шелушителей с обрезиненными валками. Хороший эффект дает использование на мелком зерне и сходовой фракции шелушителей с абразивными поверхностями (абразивные постава). Шелушение длиннозерных форм риса рекомендуется проводить только на валковых шелушителях с обрезиненными поверхностями. Интенсивность шелушения оценивают коэффициентом шелушения, величина которого, за однократный пропуск зерна риса через шелушильную машину должна быть не менее 85 %. При этом количество дробленого ядра должно быть не более 2 %.

Продукты шелушения (нешелушеные и шелушеные зерна, дробленые ядра, мучка и лузга) сортируют в рассеве БРУ четвертой технологической схемы раздельно для каждой фракции зерна. В силу разности в физических свойствах продуктов шелушения в рассеве происходит их интенсивное самосортирование и расслоение. В верхний сход попадают преимущественно нешелушеные зерна и лузга, во второй сход — основная масса нешелушеного и шелушеного зерна и лузга, в третий сход мелкие шелушеные зерна (ядра), дробленые ядра и мелкая лузга. Проходом нижней группы сит выделяют небольшое количество мучки, так как шелушение на обрезиненных валках не приводит к существенному разрушению зерна риса. Таким образом, уже при первом сортировании продуктов шелушения удается разделить смесь по качественным признакам. На втором этапе полученные сходами сит рассева продукты раздельно пневмосепарируют (дважды, последовательно) для отвеивания лузги. Последующее направление продуктов шелушения определяется их качественным составом. Так, первый сход после отвеивания лузги представлен в основном нешелушеным зерном и его направляют на сходовую систему шелушения.

Второй сход после отвеивания лузги содержит шелушеные и нешелушеные зерна и направляется на крупоотделение в падди-сепараторе. Третий сход после отвеивания лузги содержит мелкое шелушеное зерно и дробленое ядро и должен быть направлен на первую систему шлифования. Выделенное в падди-сепараторах зерно также направляют на сходовое шелушение, а ядро — на первую шлифовальную систему.

На шлифование направляют ядро риса с содержанием нешелушеного зерна не более 1 % . При шлифовании отделяют плодовые, семенные оболочки, частично алейроновый слой и зародыш. При этом используют или постава с конусным абразивным барабаном и вертикальной осью вращения или шлифовальные машины с горизонтально расположенным абразивным барабаном. Большее распространение получил первый тип оборудования для шлифования. Возможно также одновременное использование обеих типов технологического оборудования — на первых шлифовальных системах — машины с горизонтально расположенным цилиндрическим барабаном, на последующих — с конусным абразивным барабаном. Считается, что машины с горизонтальным цилиндрическим ротором могут обеспечить более интенсивное шлифование. Общее количество систем шлифования — пять. Причем, одна из систем используется для шлифования дробленого ядра. Возможно также двойное последовательное шлифование дробленого ядра. При переработке высокостекловидного зерна риса для улучшения товарного качества и потребительских свойств недробленой крупы возможно также использование операции полирования. Для полирования используют те же конструкции оборудования, что и для шлифования. Однако для обеспечения оптимального полирующего эффекта рабочие поверхности роторов выполняют металлическими, абразивными с использованием шлифовального зерна минимальных размеров, а также кожаными или из специальных тканей. В отечественной промышленности практически не используется полирование в технологии рисовой крупы. Очевидная причина — удорожание стоимости продукции, отсутствие высокоэффективного оборудования, не явно выраженное качественное преимущество полированой крупы над шлифованной.

Общая степень шлифования для отечественных рисозаводов колеблется в пределах 10-14 %.

Шлифование длиннозерных сортов риса рекомендуется проводить с такой же интенсивностью, но для снижения дробимости рекомендуется уменьшать окружную скорость конусных роторов на 10-15 % в сравнении с рекомендуемой, что должно снизить давление на ядра в зоне шлифования.

Рисовую крупу шлифованную после 4-й шл.с. или полированную, пересеивают на трех последовательных системах с использованием металлотканых сит, что оптимизирует процесс выделения дробленого ядра и мучки. Недробленая рисовая шлифованная крупа, выделяемая сходами сит № 3,0; 2,8; 2,5, контролируется на падди-машине для выделения случайно оставшихся нешелушеных зерен. Выделенные в результате контроля нешелушеные зерна возвращают в технологический процесс на сходовую систему шелушения или на одну из начальных систем шлифования. Готовая крупа провеивается для отделения мучки, контролируется на наличие металломагнитных примесей и направляется в отделение готовой продукции. Дробленое ядро риса шлифуется дополнительно на одной-двух системах. Интенсивность процесса или степень шлифования составляет 1,0-1,5 %.

Продукты шлифования сортируются с выделением мучки и некоторого количества недробленой крупы. Дробленая крупа пневмосепарируется и контролируется на наличие минеральной примеси на пневмосортировальных столах или вибропневматических камнеотборниках. После повторного провеивания и выделения металломагнитных примесей крупа направляется в отделение готовой продукции.

Мучку, выделенную на системах шлифования, шелушения, контрольного, сепарирования, пересеивают на специально выделенной системе. Проходом сит № 1,2-1,4 получают мучку, а сходами сит — дробленые и недробленые ядра, которые возвращают в технологический процесс.