Инженерное обеспечение технического

Обслуживания оборудования

В процессе технической эксплуатации оборудования должно вы­полняться два вида его технического обслуживания — ежесменное техническое обслуживание (ЕТО) и периодическое техническое об­служивание (ТО).

При ЕТО рекомендуется выполнять такие работы:

— наружный осмотр, чистку и смазку оборудования;

— устранение небольших неисправностей и регулировку отдель­ных устройств;

— надзор за соблюдением правильности эксплуатации оборудо­вания.

Указанный перечень работ ориентирован на техническую эксплу­атацию оборудования применительно к системе ППР по наработке (или ресурсу).

Однако применение этого варианта системы ППР без постоянного учета технического состояния оборудования неэффективно с точки зрения управления безотказностью и долговечностью этого оборудова­ния. Поэтому указанный перечень работ целесообразно дополнить операцией, работой по контролю технического состояния (КТС) обо­рудования. Алгоритм КТС представлен на рис. 5.3.

Рис. 5.3. Алгоритм контроля технического состояния

Оценка (контроль) технического состояния (КТС) — комплекс процедур и мероприятий, позволяющий определить исправность и степень работоспособности оборудования.

Различают следующие КТС: ежесменный (ЕС КТС); еженедель­ный (ЕН КТС); периодический (П КТС); предремонтный (ПР КТС); аварийный (А КТС) — выполняется по потребности.

Инженерное обеспечение ежесменного технического обслужива­ния оборудования сводится к проработке методов и средств КТС, поиска и устранения неисправностей (при начале эксплуатации им­портных, новых моделей оборудования).

При периодическом, плановом ТО рекомендуется выполнять та­кие работы, как:

— постоянную очистку оборудования и помещений, в которых оно установлено;

— ежесменные и периодические технические осмотры;

— периодическую замену смазки в картерах оборудования;

— периодическую промывку резервуаров и систем смазки;

— регулировку подвижных сопряжений деталей в механизмах обо­рудования;

— подтяжку креплений разъемных соединений оборудования;

— периодическую проверку параметров оборудования и его юсти­ровку (контроль точности);

— проверку и испытание электрооборудования и программных устройств.

Как видно из перечисленного вида работ, при плановом ТО конт­роль технического состояния уже предусмотрен, хотя лишь поточно­сти и выходным параметрам функционирования оборудования. Од­нако и здесь, как и при ЕТО, заложены принципы системы ППР по наработке (замене подлежат детали, имеющие ресурс меньше межре­монтного ресурса, т. е. фактически без учета их технического состоя­ния). Таким образом, этот вид ТО, сточки зрения инженерного обес­печения, также сводится к проработке методов и средств КТС, а также методов и средств поиска и устранения неисправностей для новых или впервые внедряемых на предприятии моделей импортно­го или отечественного оборудования.

В процессе ТО оборудования рекомендуется проводить пять видов КТС, из которых ЕС КТС, ЕН КТС проводятся постоянно, ТО КТС и ПР КТС можно проводить планово в сроки проведения периоди­ческого ТО и перед плановыми ремонтами, а аварийный (А КТС) — по потребности. В зависимости от интенсивности, ремонтосложности, количества однотипного оборудования может оказаться рацио­нальным ЕС КТС не проводить, ограничиваясь лишь ЕН КТС.

Ежесменный контроль технического состояния в принципе являет­ся обязательным, его содержание и порядок проведения следующие:

— производится предварительная оценка технического состояния оборудования на основе опроса (экспертных оценок) лиц, рабо­тающих на этом оборудовании;

— проводится регистрация средствами контроля технических и энергетических параметров, их экспертная оценка и анализ со­ответствия заданным значениям.

При отсутствии отклонений значений параметров от нормативных КТС считается завершенным.

При наличии отклонений параметров необходимо выполнить сле­дующее:

— установить абсолютные значения выявленных отклонений па­раметров;

— провести операции по регулировке, поднастройке регулирую­щей аппаратуры и элементов, деталей машины с целью компенсации изменений звеньев размерных цепей и отклонений пара­метров.

Результаты контроля технического состояния заносятся в журнал учета и контроля технического состояния (табл. 5.4).

Таблица 5.4

Форма журнала учета КТС

Журнал учета технического состояния оборудования

_______цеха__месяца________г.

Средствами ЕС КТС являются: элементы контроля и сигнализа­ции, постоянно установленные на контролируемой машине и допол­нительные средства прямого измерения; алгоритмы контроля техни­ческого состояния машины.

Методами ЕС КТС являются: опрос обслуживающего машину персонала; регистрация показаний элементов контроля и сигнализа­ции; сравнение результатов с заданными значениями.

ЕС КТС проводится в конце смены слесарем по обслуживанию оборудования, является обязательным, периодическим и включает проведение анализа работоспособности машины за неделю. Он со­вмещается с ежесменным контролем и проводится, как правило, в последний день рабочей недели.

При установлении наличия за неделю отклонений параметров не­обходимо:

1. Выявить характер возможных отклонений технологических и энергетических параметров (случайные, систематические) путем ана­лиза данных, зарегистрированных в журнале контроля технического состояния.

2. Сравнить интенсивность и абсолютные значения систематиче­ских отклонений с заданными значениями.

3. Определить возможные причины систематических отклонений.

4. Сформулировать альтернативный вывод:

а) о проведении регулировочно-настроечных работ систем, явля­ющихся источниками причин;

б) контроля технического состояния в объеме предстоящего пла­нового ТО. Дата его заносится в график ППР.

Результаты контроля технического состояния заносятся в журнал учета контроля технического состояния.

Средствами EH KTC являются: элементы контроля и сигнализа­ции, постоянно установленные на контролируемой машине, и допол­нительные средства прямого контроля; алгоритмы контроля техни­ческого состояния машины.

Методом EH KTC является анализ данных о контроле техничес­кого состояния за неделю. Этот вид КТС проводится слесарем по об­служиванию оборудования при участии представителей отдела глав­ного механика (энергетика).

Контроль технического состояния в объеме периодического ТО (ТО КТС) является плановым. При этом анализу подвергаются не только выходные параметры качества функционирования оборудования, но и параметры его сборочных единиц, сопряжений, деталей. Содержание и порядок проведения ТО КТС заключается в следующем:

1. Проведение предварительного анализа причин появления сис­тематических отклонений технологических и энергетических функ­циональных параметров оборудования.

2. Определение дефектных деталей, элементов оборудования пря­мым (путем разборки предполагаемой неисправной сборочной едини­цы и замера значений параметров сопряжений, деталей) или косвен­ным методами (по остаточному ресурсу, безразборными методами, например, методом подобия технических состояний).

3. После замены дефектных деталей, элементов проведение опера­ции по регулировке, поднастройке соответствующих механизмов, си­стем оборудования.

4. Проведение повторного КТС в объеме ЕН КТС.

При несоответствии или предельных значениях выходных пара­метров оборудования по отношению к их нормативным значениям, необходимо скорректировать сроки ближайшего планового ТО или ремонта, намеченных планом-графиком ППР.

Средствами контроля являются элементы контроля и регистра­ции, штатно установленные на контролируемом оборудовании, и до­полнительные средства прямого контроля.

Методами контроля при ТО КТС являются: анализ данных о КТС после последнего проведенного ТО КТС, косвенные методы оценки состояния деталей, сопряжений оборудования.

Этот вид КТС совмещается с одним из ЕН КТС и проводится вы­сококвалифицированным слесарем по ремонту и обслуживанию обо­рудования при участии инженера по оборудованию отдела главного механика предприятия.

Предремонтный контроль технического состояния оборудования (ПР КТС) является контролем, проводимым перед плановым ремон­том, поэтому заранее планируется. Порядок и содержание его заклю­чаются в следующем:

1. Проведение контроля технического состояния в объеме ТО КТС.

2. Определение наиболее вероятных причин зафиксированных систематических отклонений.

3. Проведение КТС источников причин систематических отклоне­ний параметров с возможными состояниями источников:

а) без демонтажа и разборки;

б) без демонтажа с частичной разборкой;

в) с демонтажем, но без разборки;

г) с демонтажом и разборкой.

4. Проведение КТС системы контроля самой машины.

5. Проведение по результатам КТС технического обслуживания источников причин с регулировкой, заменой сборочных единиц, де­талей, материалов, рабочих сред и др.

6. Проведение повторного КТС источников причин.

7. Проведение повторного КТС всей машины в объеме ЕН КТС.

8. Принятие решения о сроках выполнения ближайшего или ино­го предстоящего планового (по плану-графику ППР) ремонта обору­дования.

9. Регистрация проведенного контроля технического состояния в журнале учета.

Средствами контроля являются: приборы прямого и косвенного контроля, имеющиеся и дополнительно установленные на машине; тесты, алгоритмы, критерии.

Для ПР КТС методами контроля являются: тестирование, в том числе методом подобия, термовиброакустические измерения, анализ экспертных оценок; сравнение действительных значений парамет­ров, критериев с заданными.

По результатам ПР КТС отделом главного механика (энергетика) составляется акт. Сроки контроля заранее планируются, например, за неделю до планового ремонта. ПР КТС проводится в нерабочее вре­мя для персонала, эксплуатирующего данное технологическое обору­дование.

При выполнении рассмотренных выше видов КТС основной це­лью является определение истинных значений параметров деталей, сопряжений, определяющих их состояние и возможность дальней­шей эксплуатации.

Использовать для этого прямой метод определения значений — непосредственное измерение размеров, деформаций и т. д. — не все­гда возможно и, в принципе, нежелательно, так как этот метод свя­зан с разборочно-сборочными операциями, увеличивающими время простоя оборудования и, как правило, снижающими кинематичес­кую и иную точность оборудования. Чтобы избежать этого, исполь­зуют различные косвенные методы измерений, диагностики.

К таким методам относится, например, метод подобия функциони­рования, в котором действительное состояние машины рассматривает­ся как аналог заданному. Соответствие действительного технического состояния заданному в этом случае можно оценивать критериями по­добия, которые содержат информацию о процессах, реализуемых ма­шиной, механизмом, и могут быть составлены из групп параметров, связанных функциональной зависимостью.

При контроле технического состояния интерес представляют кри­териальные зависимости, составленные из диагностических (ско­рость, давление и т. п.) и структурных (зазор и т. п.) параметров маши­ны, агрегата, механизма.

В составе работ по техническому обслуживанию оборудования важное место занимают работы по выявлению причин возможных или имеющихся на момент ТО неисправностей. Как правило, каждая отдельная неисправность в общем случае является следствием множе­ства возможных причин. Рациональная последовательность выявления истинной причины, особенно сложных систем оборудования, являет­ся условием сокращения времени ТО и повышения его качества.

Один из методов установления рациональной последовательности поиска и устранения причин неисправностей основан на статисти­ческих (экспертных) данных о времени поиска и устранения причин (t_пy)_i, а также о вероятности их появления Р_oi (здесь i — порядковый номер причины).

Сущность метода заключается в определении коэффициента по­следовательности проверок К_прi, представляющего собой отношение P_oi/t_nyi, по всем i-м причинам и сравнении значений этих коэффици­ентов.

Первой проверяется причина, для которой значение K_npi является максимальным, последней проверяется причина с минимальным значением К_прi. Для сложных систем после установления рациональ­ной последовательности поиска и устранения причин неисправностей целесообразно составлять схемы поиска и устранения, на которых по­казывается последовательность и содержание работ по устранению причин. В принципе такая схема является алгоритмом поиска и уст­ранения неисправностей.

В последнее время при технической эксплуатации импортного оборудования широко используется его техническое обслуживание отечественными или смешанными сервисными организациями, фир­мами-поставщиками, фирмами-изготовителями. В этом случае пери­одичность и содержание ТО оговариваются контрактами.