Конструктивных элементов оборудования

Работа сопряжений с износами, превышающими допустимое зна­чение, как правило, характеризуется нарушением условий смазки, сопровождается перегревом деталей, появлением шумов и стуков и часто заканчивается аварийным разрушением. Такие износы называ­ются предельными. Детали, имеющие предельные износы, к работе не допускаются. Они должны быть восстановлены или заменены но­выми.

Предельным износом называют износ, соответствующий предель­ному состоянию изнашивающегося изделия.

Допускаемым износом называют износ, при котором изделие мо­жет сохранить работоспособность в течение межремонтного периода.

Значение допускаемого износа всегда соответствует второму пери­оду нормальной эксплуатации.

В общем случае критерием, характеризующим работоспособность деталей и сопряжений, является условие:

где — соответственно текущее (истинное) и предельное значе­ния величины, определяющей неисправность, дефект.

Подшипники скольжения. Работа подшипников скольжения в ус­ловиях жидкостного трения характеризуется тем, что трущиеся по­верхности будут разделены масляным слоем, имеющим клиновидность. Клиновидность масляного слоя в сопряжении вал—подшипник скольжения может обеспечиваться при наличии зазора и относитель­ного перемещения между трущимися поверхностями. Исследовани­ями установлено, что наибольший допустимый зазор в сопряже­нии вал—подшипник скольжения при жидкостном трении связан с параметрами этой системы зависимостью

где n — частота вращения вала, об/с; q — удельная нагрузка на вал, — соотношение между размерами подшипника; l — длина подшипника, м; d — диаметр вала, м; — коэффициент абсо­лютной вязкости смазочного масла, Нс/м².

В общем же случае предельная величина зазора [Δ_пж] в сопряже­нии вал—подшипник скольжения для условий жидкостного трения определяется по формуле

где Δ_н — номинальный зазор в сопряжении двух сопрягаемых поверх­ностей; R_mах=R_mахi + R_maх2 — наибольшая высота неровностей профи­лей двух сопряженных поверхностей вала R_mахi и подшипника R_max2. Суммарный предельный износ вала и подшипника при жидко­стном и граничном трении, очевидно, определится как

Учитывая выражение (5.4) и коэффициент у отношения скоростей изнашивания подшипника к валу (табл. 5.5), можно определить пре­дельные величины износа вала ( ) и подшипника ( ) по формулам

Для приближенных расчетов предельных зазоров при жидкостном [Δ_пж] и граничном [Δ_пг] трении достаточно корректными являются формулы

Практически при частоте вращения цапфы менее 5 с^-1 сопряже­ния работают в условиях граничного и полужидкостного трения. В этом случае [Δ_п] = 2,5 Δ_н.

Сопряжения деталей, изготовленных по переходным посадкам. Как известно, к переходным посадкам или посадкам центрирования от­носятся: глухая — Г(Н7/n6), тугая — Т (Н7/m6). Эти посадки чаще всего применяют в разъемных неподвижных соединениях или в со­пряжениях, относительно часто подвергающихся демонтажу и пере­борке в процессе эксплуатации.

От проворачивания при таких посадках детали удерживаются за счет специальных деталей (шпонок, стопорных болтов и др.). В то же время переходные посадки позволяют значительно снижать биение деталей в собранных узлах.

Анализ характера сопряжений по переходным посадкам показы­вает, что при них в большинстве случаев в соединениях получаются зазоры (в среднем 62%).

Основными критериями для определения максимально допусти­мых износов в узлах, собранных по переходным посадкам, могут слу­жить данные об изменениях прочностных характеристик входящих в них деталей, вызываемых износом их поверхностей, а также показате­ли, характеризующие нарушение кинематических связей с сопрягае­мыми деталями. Первый фактор, как правило, не является лимитиру­ющим при износах деталей, собираемых по переходным посадкам.

Соединения по переходным посадкам неподвижны, поэтому из­менение размеров поверхности их сопрягаемых деталей вызывается не

Таблица 5.5

Значение относительных скоростей изнашивания

втулок в подшипниках скольжения

за счет механического изнашивания металла, а вследствие старения материала, уплотнения микронеровностей во время сборки узлов.

Поэтому даже после длительной работы изменения первоначаль­ных размеров сопрягаемых поверхностей в узлах, собираемых по пе­реходным посадкам, бывают незначительными.

Нарушение кинематических параметров из-за износа сопрягае­мых поверхностей вызывается, главным образом, появлением допол­нительного биения в детали, установленной на вал. Поэтому величи­на допускаемого износа деталей, входящих в узел, собранных по переходным посадкам, при всех условиях не может быть больше зна­чений, при которых суммарный зазор в сопряжениях [Δ] будет более максимально допускаемого биения охватываемой детали в процессе работы Е_о.

Анализ работы новых узлов, собираемых по этим посадкам, пока­зывает, что допустимое радиальное биение наиболее точной охватываемой детали Е_о не может быть полностью использовано для опре­деления максимальных зазоров в сопряжениях.

Наибольший допускаемый зазор в данном соединении [Δ_пп] необ­ходимо находить из соотношения:

где Е_о — расчетное радиальное биение детали, установленной на вал, мкм (табл. 5.6); К_т — коэффициент запаса точности, учитывающий погрешности изготовления деталей, К_т = (2—5).

Таблица 5.6

Износ сопряжений, соединенных по посадкам с натягом. В процессе сборок и разборок, а также в процессе эксплуатации (при наличии вибрации и т. д.) величина натяга в подобных сопряжениях снижает­ся. Наименьший монтажный натяг [Δ_нт] определяют в соответствии с зависимостью

где — минимальный расчетный натяг, мкм; R_za, R_zв — высота не­ровностей на поверхностях втулки и вала при максимальной базовой длине, принимаемые в зависимости от класса шероховатости поверх­ности, мкм.

Допустимые плюсы элементов зубчатых и червячных передач. Ос­новными видами повреждений зубьев колес являются: поломка зуба; выкрашивание или отслаивание рабочих поверхностей; задиры или заедания на контактных поверхностях; износ зубьев; пластические деформации поверхностных слоев металла.

На основании теоретических и экспериментальных исследований можно рекомендовать принимать величину допустимого износа зубь­ев по постоянной хордев нормальном сечении, в среднем равной:

где m_з — модуль зуба, мм.

Величина допускаемого износа шлицев по ширине не должна пре­вышать значения:

где b₀ — ширина зуба прямобочного шлица или размер ширины эвольвентного шлица по диаметру начальной окружности, мм.

Износ цилиндров, поршней, поршневых колец. В результате работы цилиндро-поршневой группы происходит износ ее элементов. У ци­линдров наблюдаются отклонения формы (конусности, овальности) и износ по окружности. Допускаемые значения износа цилиндров определяются в соответствии с зависимостью:

где D — номинальный диаметр цилиндра, мм; С — коэффициент из­носа, равный: С_о = (0,001—0,003) — при износе по окружности; С_ов = (0,001—0,002) — при овальности; С_к = 0,001 — при определении ко­нусности.

Нормальный зазор в стыке колец обычно принимается по зависи­мостям:

где — коэффициент линейного расширения колец; t — рабочая тем­пература в зоне колец.

При определении допускаемых значений возможных дефектов де­талей, кроме вышеуказанных методов, можно использовать практи­ческий опыт эксплуатации конкретных деталей, машин. Например, исходя из практического опыта, максимально допустимую величину износа цементированных, азотированных или цианированных зубь­ев зубчатых передач рекомендуется принимать такой, при которой толщина упрочненного слоя на рабочих поверхностях зубьев, остав­шегося после изнашивания, будет не менее 0,2—0,25 мкм.

Износ поршневых колец допускается в пределах 1—2 мм по толщине и не менее 0,2 мм по ширине при установке на поршень с не­изношенной канавкой, а зазор между ними не должен превышать 0,3 мм.

При определении предельных значений критериев работоспособ­ности подшипников качения можно руководствоваться следующими практическими рекомендациями:

— предельный радиальный зазор у шарикоподшипников

— предельный осевой зазор у шарикоподшипников

—предельный радиальный зазор у роликоподшипников

— предельный износ упрочненных рабочих поверхностей цилин­дрических зубчатых передач

где t_упр — глубина упрочненного слоя зубьев, мм;

— предельный износ конических зубчатых колес, шестерен

Для тихоходных зубчатых передач предельным является 30%-ный износ зубьев по начальной окружности и 3—10%-ный для быстро­ходных.

Для сопряжения вал—втулка предельным является увеличение за­зора в 2—4 раза от номинального.

Предельный износ резьбы рекомендуется определять по зависи­мости

где t_нp — толщина нитки резьбы.

Предельный износшпоночного паза по ширине

где t_шп — ширина паза.

Если износ шпоночного паза по ширине не превышает 5%, то шпоночные пазы можно применять для сборки при условии исправ­ления их формы и изготовления переходной шпонки с соблюдением характера посадки, указанного на чертеже машины.

Контрольные вопросы

1. Стандарты, основные термины и определения в области эксплуа­тационной документации.

2. Анализ систем технической эксплуатации оборудования и крите­рии их выбора.

3. В чем особенности инженерного обеспечения технического обслу­живания оборудования ПТС?

4. Покажите количественные и качественные критерии анализа не­исправностей и предельного состояния элементов оборудования.

5. Предельные и допустимые значения критериев работоспособности деталей и сопряжений, конструктивных элементов оборудования.

Глава 6 РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ

Общие положения о ремонте

Основные термины и определения в области ремонта оборудова­ния стандартизированы и содержатся в государственных стандартах: ГОСТ 18322-78 «Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения»; ГОСТ 28.201-89 «Система техни­ческого обслуживания и ремонта техники. Порядок сдачи в ремонт и приемки из ремонта. Общие требования»; ГОСТ 21623-76 «Система технического обслуживания и ремонта техники. Показатели для оцен­ки ремонтопригодности. Термины и определения»; ГОСТ 2.601-2006 «ЕСКД. Эксплуатационные документы»; ГОСТ 2.602-95* «ЕСКД Ре­монтные документы»; ГОСТ 2.602-95 «ЕСКД. Внесение изменений в эксплуатационную и ремонтную документацию»; ГОСТ 2.604-2000 «ЕСКД. Чертежи ремонтные»; ГОСТ 2.606-95 «ЕСКД. Эксплуатаци­онные документы изделий бытовой техники. Общие технические тре­бования»; ГОСТ 2.609-2000 «ЕСКД. Порядок разработки, согласова­ния и утверждения эксплуатационных и ремонтных документов».

Указанные стандарты устанавливают следующие основные терми­ны и определения в области ремонта.

Ремонт — комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей.

Капитальный ремонт — ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ре­сурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

Средний ремонт — ремонт, выполняемый для восстановления ис­правности и частичного восстановления ресурса изделий с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей в объеме, ус­тановленном нормативно-технической документацией.

Текущий ремонт — ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и/или восстановлении отдельных частей.

Плановый ремонт — ремонт, постановка на который осуществля­ется в соответствии с требованиями нормативно-технической доку­ментации.

Неплановый ремонт — ремонт, постановка изделий на который осуществляется без предварительного назначения.

Регламентированный ремонт — плановый ремонт, выполняемый с периодичностью и в объеме, установленными в эксплуатационной документации, независимо от технического состояния изделия в мо­мент начала ремонта.

Ремонт по техническому состоянию — ремонт, при котором конт­роль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленными в нормативно-технической документации, а объем и момент начала ремонта определяются техническим состоя­нием изделия.

Обезличенный ремонт — ремонт, при котором не сохраняется при­надлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру изделия.

Необезличенный ремонт — ремонт, при котором сохраняется при­надлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру изделия.

Агрегатный ремонт — ремонт, при котором неисправные агрегаты заменяются новыми или заранее отремонтированными.

Поточный ремонт — ремонт, выполняемый на специализирован­ных рабочих местах с определенными технологической последова­тельностью и ритмом.

Ремонт специализированной организацией — ремонт организацией, специализированной на операциях ремонта.

Фирменный ремонт — ремонт предприятием-изготовителем.

Ремонтные документы — рабочие конструкторские документы, пред­назначенные для подготовки ремонтного производства, ремонта и кон­троля изделия после ремонта. Ремонтные документы подразделяются на следующие виды: опытного ремонта; установочной ремонтной серии; установившегося серийного или массового ремонтного производства.

Ремонтные размеры — размеры, установленные для ремонтируе­мой детали или для изготовления новой детали взамен изношенной, отличающихся от аналогичных размеров детали по рабочему чертежу. Ремонтные размеры подразделяются на категорийные (для опреде­ленной категории ремонта) и пригоночные (с учетом припуска на пригонку детали «по месту»).

Производственный процесс ремонта оборудования — совокупность действий, в результате которых восстанавливается работоспособность и исправность отдельных деталей, узлов, агрегатов или оборудования, машин в целом. Производственный процесс ремонта включает ос­новные, а также подготовительные и сопутствующие (доставка объектов ремонта, материально-техническое снабжение, контроль и сортировка деталей, контроль сборки объектов ремонта и испытание) технологические процессы.

Основной технический процесс ремонта — часть производственно­го процесса, в течение которого происходит последовательная смена состояния ремонтируемого объекта и его составных частей.

Организационные методы ремонта оборудования зависят от того, где (на каком предприятии) будет он производиться и какое количе­ство однотипного оборудования имеется на предприятии, которое это оборудование эксплуатирует (рис. 6.1).

Функционально-централизованные предприятия (подразделения) специализируются на выполнении ремонтов отдельных функцио­нальных систем оборудования, например гидравлических систем и агрегатов, входящих в них.

Предметно-централизованные предприятия специализируются на ремонте отдельных видов оборудования.

Разновидностью этой организационной формы ремонта является фирменный ремонт, когда ремонт осуществляется предприятием — изготовителем оборудования.

Если ремонт оборудования осуществляется на предприятии, экс­плуатирующем оборудование, то:

— к централизованному ремонту относится такая форма органи­зации, когда все виды ремонта осуществляет бригада отдела главного механика;

— децентрализованному ремонту относится выполнение всех ре­монтов силами ремонтных ячеек цехов, участков;

— смешанному методу относится такая организация ремонта, при которой контрольный (или капитальный и средний) ремонт осуществляет ОГМ, а средний и текущий или только теку­щий — силы цехов и участков.

При обезличенном ремонте детали после разборки и дефектации обезличиваются, т. е. не сохраняется их принадлежность конкретной единице оборудования.

При необезличенной форме ремонта на сборку поступают только отремонтированные детали с этого же оборудования. Заменяют лишь те детали, которые не подлежат восстановлению.

Агрегатный метод ремонта является формой обезличенного мето­да, его сущность состоит в том, что ремонт оборудования сводится к замене снятых сборочных единиц новыми или отремонтированными ранее. Снятые агрегаты поступают в ОГМ на ремонт (обезличенный или необезличенный) и в дальнейшем — на хранение на склад.

В основу этих методов положены принципы централизации и спе­циализации ремонтных работ.

Большой интерес для инженера-механика в настоящее время представляет опыт организации ремонта оборудования в промыш­ленности США, Англии, Франции и других стран.

По подсчетам Международного института эксплуатации и ремон­та, в американском машиностроении на каждые 10 производствен­ных рабочих приходится один ремонтник. Такой удельный вес ремон­тных рабочих в США объясняют следующие характерные черты организации ремонта: строгая централизация выпуска запасных частей; создание подрядных ремонтных организаций, специализированных на определенных видах оборудования или на определенном виде ре­монта; внутризаводская централизация и специализация ремонтных работ.

Кстати, предприниматели мелких и средних промышленных фирм США считают, что выгоднее заключать контракты со специа­лизированными фирмами, чем выполнять ремонтные работы самим. Такой подход к организации ремонта оборудования находит все боль­шее распространение и в других зарубежных странах.

Так, руководители французских предприятий считают, что по­скольку различные виды ремонтов носят периодический характер, то нет необходимости в постоянном персонале ремонтной службы пред­приятия, за исключением небольшой группы специалистов разных профессий. К ремонту выгоднее привлекать на договорных началах специализированные фирмы. Контракт в этом случае заключается с фирмой, выполняющей основные работы и являющейся генераль­ным подрядчиком. Она несет ответственность за качество, стоимость и сроки окончания ремонта, поручая специальные работы субпод­рядным организациям.

Вместе с тем специализация внутри эксплуатирующего предприятия остается ведущим направлением рациональной организации ремонтных работ на предприятиях зарубежных фирм. В промышленности Англии, Франции и Италии специализация ремонтно-технического обслужи­вания на крупных и средних предприятиях сопровождается центра­лизацией работ в ремонтно-механических цехах и ликвидацией в производственных цехах ремонтных подразделений.

Выбор того или иного метода организации ремонтных работ зави­сит от конкретных условий и возможностей системы материально-технического снабжения предприятия, количества и межвидового со­става парка его технологического и вспомогательного оборудования, финансового положения. Однако при этом следует учитывать ряд преимуществ и недостатков методов.

Необезличенный ремонт оборудования при бригадной форме организации труда доступен для условий малых предприятий, но он характеризуется наиболее низкой производительностью труда и вы­сокой стоимостью.

Обезличенный метод ремонта позволяет специализировать ремон­тных рабочих на ремонте отдельных узлов и сборочных единиц, что повышает производительность труда, но он эффективен лишь при значительных партиях ремонтируемых изделий.

Весьма эффективным, особенно для условий средних и малых предприятий, является агрегатный метод ремонта. Но для успешной реализации этого метода необходим обменный фонд сборочных единиц, агрегатов, величина которого (Н_о) в общем случае формируется из технологических (Н_т), транспортных (Н_тр), страховых (Н_стр) и теку­щих (Н_тек) запасов и определяется по зависимости

где А — количество одинаковых агрегатов в машине, шт.; М — коли­чество машин, в которые входит данный агрегат, шт.; Т_о — время обо­рачиваемости агрегата с учетом его ремонта и транспортирования, ч; Т_п — планируемая средняя наработка машин в течение года, ч; Т_а — ресурс агрегата, ч; К_о = 1,0—1,3 — коэффициент, учитывающий воз­можные отклонения ресурса по времени оборачиваемости агрегата.

При известном количестве (М) оборудования, запланированном для ремонта в предстоящий год, величина его оборотного фонда (Н_о) при нормативном времени простоя оборудования в ремонте (в днях) (t) определяется по зависимости

Рекомендуется принимать оборотный фонд примерно равным 2— 4% количества ежегодно ремонтируемого оборудования.

Производственный процесс ремонта машин представляет собой совокупность работ, выполняемых в определенной последовательно­сти. На рис. 6.2 представлена структура технологического процесса ремонта оборудования.

Ремонтная документация

В состав ремонтных документов входят: общее руководство по ремонту (среднему или капитальному); руководства по среднему, ка­питальному ремонту; общие технические условия на капитальный и/или средний ремонт; ремонтные чертежи; каталог деталей и сбо­рочных единиц; нормы расхода запасных частей по каждому виду ре­монта; ведомость документов для ремонта.

Общее руководство по ремонту составляют тогда, когда общие указания по организации и технологии ремонта, а также общие тех­нические требования к ремонту изделий данного класса, подкласса или группы (например, подъемников) целесообразно изложить в от­дельном документе, исключив указанные сведения из руководства по ремонту изделий данного конкретного наименования.

Общее руководство должно включать такие разделы, как:

— организация ремонта;

— приемка в ремонт и хранение ремонтного фонда;

— демонтаж и последующая разборка;

— организация дефектации;

— ремонт типовых деталей, соединений и сборочных единиц;

— сборка, монтаж и испытание изделия после его ремонта на мес­те эксплуатации;

— защитные покрытия, консервация; маркировка, упаковка, транспортирование и хранение.

Руководства по капитальному и/или среднему ремонту изделий конкретного наименования составляют в следующих случаях:

— когда технически возможно и экономически целесообразно предусматривать ремонт изделия;

— если структурой ремонтного цикла эти виды ремонта предус­матриваются и когда в соответствии с принятой на эксплуати­рующем изделие предприятии системой ремонта предусматри­ваются ремонты этого изделия.

Руководство по капитальному ремонту должно включать следую­щие разделы: организация ремонта; приемка в ремонт и хранение ремонтного фонда; демонтаж с объекта и последующая разборка; подготовка к дефектации и ремонту; технические требования (усло­вия) на дефектацию и ремонт; ремонт деталей и неразъемных состав­ных частей:

— сборка составных частей;

— модернизация;

— сборка, регулирование и настройка изделия;

— испытания, проверка и приемка после ремонта;

— монтаж и испытание на объекте;

— покрытия, смазка и консервация;

— маркировка, упаковка, транспортирование и хранение.

Технические условия на ремонт составляют в тех же случаях, что и руководства по ремонту. Они должны содержать такие разделы, как:

— общие технические требования;

— специальные требования к составным частям;

— модернизация;

— требования к собранному изделию;

— контрольные испытания;

— покрытия и смазка, консервация;

— маркировка, упаковка, транспортирование и хранение.

Ремонтные чертежи разрабатываются в тех случаях, когда ремонт заменой на основе взаимозаменяемости изношенных составных частей новыми (исправными) технически невозможен или экономи­чески нецелесообразен.

К ремонтным относят чертежи, предназначенные для ремонта де­талей, сборочных единиц, сборки и контроля отремонтированного изделия, изготовления дополнительных ремонтных деталей и деталей с ремонтными размерами.

Каталог деталей и сборочных единиц составляют в случаях, когда во время эксплуатации предусмотрены неоднократные ремонты изде­лия и связанные с ними заказы запасных частей, дополненных к пре­дусмотренным в комплектах ЗИП.

Каталог должен содержать перечень и иллюстрации всех сборочных единиц и деталей, сведения о расположении и количестве деталей и сборочных единиц в изделии, сведения о материале, из которого изго­товлены детали, сведения о взаимозаменяемости и конструктивных особенностях деталей и сборочных единиц.

Нормы расхода запасных частей и материалов составляют в виде ведомостей и на основе нормативов или расчетов.

Оформление ремонтных документов выполняется по требованиям стандартов ЕСКД, ЕСТД, ЕСТПП.

Планирование и организация ремонта оборудования

Эффективность восстановления утраченной работоспособности обо­рудования определяется содержанием и качеством выполнения на пред­приятии ряда организационно-технических мероприятий, которые включают организационную, технологическую, конструкторскую и ма­териальную подготовку ремонтно-восстановительных работ [9, 15].

В организационную подготовку входит следующее:

— учет и паспортизация эксплуатируемого оборудования;

— учет и анализ работы и простоя оборудования;

— систематическое изучение и анализ характера и причин выхода из строя отдельных деталей;

— внедрение правил технической эксплуатации оборудования;

— определение целесообразности капитального ремонта оборудо­вания;

— выбор наиболее эффективных организационных методов ре­монта оборудования.

Целесообразность проведения капитального ремонта оборудова­ния определяется рядом критериев. Наиболее обобщенными и объек­тивными являются технико-экономические критерии целесообраз­ности проведения капитального ремонта.

В практике обычно считают нерентабельным капитальный ре­монт, расходы на который С_кр равняются стоимости новой машины С_нм или превышают ее, т. е.

Однако результаты такого сопоставления не могут быть достаточ­ным основанием для отказа от капитального ремонта, так как при этом не учитывается:

а) неамортизированная часть стоимости, снимаемой с эксплуата­ции машины, если она не прослужила нормативного срока;

б) расходы на ее демонтаж;

в) затраты, связанные с монтажом и вводом в эксплуатацию новой машины.

С учетом этого условие целесообразности проведения капитально­го ремонта имеет вид

где С_д — расходы на демонтаж старой машины; С_м — затраты, связан­ные с монтажом и вводом в эксплуатацию новой машины; С_нс — не­амортизированная часть стоимости старой машины; С_лс — ее ликви­дационная стоимость.

И это уравнение не является окончательным при определении це­лесообразности ремонта или списания старой машины и замены ее новой, так как в этом случае не учитывается производительность ма­шины П и себестоимость единицы продукции С, производимой на них, т. е. не учитывается условие:

При этом должна учитываться та производительность старой ма­шины, которая может быть получена в результате ее модернизации в процессе ремонта. То же относится и к себестоимости продукции, которая при этом может быть достигнута.

Дополнительным условием при этом является

т. е. соотношение удельных затрат, связанных с приобретением, мон­тажом и вводом в эксплуатацию новой машины, и удельных затрат на капитальный ремонт.

Технологическая подготовка включает разработку типовых или единичных технологических процессов ремонта оборудования, в ко­торых должны быть заложены рациональная последовательность тех­нологических операций, прогрессивные способы и оптимальные ре­жимы ремонта деталей, предусмотрены доступные, но надежные приспособления, инструмент и подъемно-транспортные средства.

Конструкторская подготовка включает разработку:

— чертежей быстроизнашивающихся сменных деталей, изготовле­ние которых возможно силами предприятия;

— ремонтных чертежей деталей;

— чертежей и иной технической документации на модернизацию оборудования в процессе ремонта;

— чертежей на приспособления, оснастку, средства механизации различных операций.

Материальная подготовка включает меры по своевременному по­лучению или изготовлению запасных частей оборудования, снабже­нию материалами, инструментом, приспособлениями.

Планирование ремонта оборудования выполняется в соответствии с принятой на данном предприятии системой технической эксплуа­тации.