Контроль качества ремонта оборудования

Качество восстановления деталей оценивают степенью соответ­ствия полученных физико-механических свойств и геометрических параметров, заданных техническими условиями на восстановление де­тали, и ремонтным чертежом, аналогичным свойствам и параметрам.

При восстановлении деталей выполняют летучий, промежуточ­ный и окончательный контроль. Летучий контроль проводят выбо­рочно как на отдельных операциях технологического процесса, так и на готовых деталях. Промежуточный контроль выполняют по отдель­ным и сгруппированным операциям. Проверку осуществляют непо­средственные исполнители работ, а также инженерно-технические работники предприятия.

При обработке резанием проверяют соответствие размеров, фор­мы, взаимного расположения обработанных поверхностей и их шеро­ховатость требованиям ремонтных чертежей или технических усло­вий. Для этой цели используют универсальные измерительные инструменты, предельные калибры, приспособления и приборы, профилометры.

При контроле шейки валов и отверстия измеряют в нескольких плоскостях и сечениях. Шлицевые части валов и шлицевые ступицы контролируют по наружному и внутреннему диаметрам шлицев, тол­щине каждого зуба (ширине впадины) универсальными средствами измерения, комплексными калибрами или новыми сопрягаемыми деталями. Резьбовые части валов и отверстия проверяют калибром-кольцом и калибром-пробкой на всей длине резьбы, взаимное распо­ложение поверхностей — специальными приборами и приспособле­ниями с индикаторами.

При сварке и наплавке проверяют качество швов, толщину на­плавленного металла, обрабатываемость, плотность наплавленного металла и его твердость, а также режим наплавки. Наплывы, подре­зы, трещины, кратеры, непровары, поры, раковины, шлаковые вклю­чения выявляют при осмотре невооруженным глазом и через лупу. Ответственные детали после предварительной обработки подвергают магнитной или ультрафиолетовой дефектоскопии.

Герметичность контролируют керосином или воздухом при опре­деленном давлении, а при необходимости — гидравлическим мето­дом на специальных стендах. Твердость наплавленного металла опре­деляют с использованием твердомеров.

Гальванические покрытия контролируют по внешнему виду осаж­денного металла. При осмотре может быть применена лупа. При кон­троле выявляют трещины, поры, отслоения осадка от основного ме­талла, дендритные наросты, пятна, пригар. Прочность сцепления осадка с основным металлом проверяют методом нанесения на по­верхность осадка острым шабером перекрещивающихся царапин глу­биной до основного металла и через лупу осматривают места цара­пин. Отслоение осадка в этих местах свидетельствует о плохой сцепляемости. В отдельных случаях сцепляемость проверяют на спе­циальных образцах.

Кроме указанных методов контроля гальванических покрытий ис­пользуют расчетный и капельный. Расчетным методом определяют толщину покрытия по формуле

где h — толщина покрытия, мм; D_K — катодная плотность тока, А/дм²; Е — электрохимический эквивалент, г/(А • ч); t — время осаж­дения металла, ч; — плотность осаждаемого металла, г/см³.

Твердость гальванических покрытий контролируют на приборе типа ПМТ-3 или с помощью твердомера Виккерса. В гальванических цехах систематически контролируют состав электролитов, оборудова­ние, режим процесса, качество подготовительных операций.

На термических участках контролируются режимы термообработ­ки и твердость обработанных поверхностей с помощью твердомеров.

Периодически проверяют состояние технологического оборудова­ния, приспособлений, режущего и измерительного инструмента на рабочих местах, а также режимы обработки (скорость резания, пода­чи, припуск на обработку).

Для обеспечения высокой надежности контрольно-измеритель­ных операций все измерительные приборы и инструмент должны периодически подвергаться проверке через установленные промежутки времени, гарантирующие поддержание их точности в заданных пре­делах. Все приборы и инструмент должны быть обеспечены инструк­тивной документацией по правилам пользования.

Основными задачами технического контроля в ремонте оборудо­вания являются следующие: обеспечить высокую надежность машин, сдаваемых в эксплуатацию, и исключить возможность оплаты работ! выполненных неудовлетворительно или не производившихся вооб­ще. Надежность отремонтированной машины зависит не только от соответствия чертежам и техническим условиям новых деталей, но и от степени износа используемых при ремонте деталей, работавших в механизмах машин, и качества сопряжений с ними новых деталей.

Основным условием для надлежащего качества технического кон­троля является наличие детально разработанных конкретных техни­ческих условий на оборудование, выпускаемое из ремонта.

Поэтому отдельные технические вопросы, от которых зависит на­дежность отремонтированной машины, нередко приходится решать в процессе ремонта. Инициатива обычно исходит от работников тех­нического контроля, проверяющих качество ремонтных работ. Это требует, чтобы аппарат технического контроля по ремонту оборудо­вания комплектовался из числа ремонтников, имеющих достаточную техническую подготовку и опыт работы по ремонту оборудования. По сравнению с работниками технического контроля, занятыми в основ­ном производстве, работники технического контроля по ремонту оборудования должны иметь более высокую квалификацию и более разностороннюю подготовку, поскольку круг объектов контроля, с которым им приходится иметь дело, значительно шире и разнооб­разнее, чем у первых.

Технический контроль качества работ по ремонту оборудования включает:

1) контроль качества деталей, используемых для ремонта;

2) проверку выполнения слесарных работ и контроль их качества;

3) проверку качества сборки оборудования и его испытание.

В общем объеме работ, выполняющихся при ремонте оборудова­ния, наибольший удельный вес составляют слесарные работы. В их составе значительное место занимают пригоночные работы, выпол­няющиеся в процессе сборки. С помощью пригоночных работ дости­гается необходимое взаимное положение узлов и в ряде случаев тре­бующийся характер сопряжений и посадок. От качества пригоночных работ в большей степени зависят точность отремонтированной ма­шины, ее стабильность, жесткость системы, которую составляет со­вокупность деталей и механизмов оборудования. Поэтому в ремонте оборудования основной, наиболее сложной и ответственной частью работы технического контроля является контроль слесарных работ.

Контроль слесарных работ заключается в проверке выполнения всех работ, предусмотренных ведомостью дефектов, и проверке их ка­чества.

При приемке оборудования, прошедшего плановый текущий ре­монт, его техническое состояние проверяют обычно путем осмотра и испытания в работе с проверкой точности замером обработанных контрольных образцов или изготовляемых на нем деталей. Цель этой приемки — установить, обеспечит ли техническое состояние прини­маемого оборудования его работу до очередного планового ремонта.

При приемке оборудования после ремонта, кроме того, должно быть установлено, повысилось ли его техническое состояние до уров­ня, соответствующего или по крайней мере близкого к уровню ново­го оборудования. Для этого приемке оборудования из капитального ремонта должны предшествовать следующие контрольные операции: проверка качества общей сборки, испытание работы механизмов на холостом ходу, испытание под нагрузкой и в работе, проверка на точ­ность, жесткость, виброустойчивость, шум и контрольная эксплуата­ция в течение определенного срока.

Качество общей сборки отремонтированного оборудования про­веряют визуально: его комплектность, правильность сопряжения и взаимодействие всех узлов; наличие на оборудовании таблиц режи­мов работы и настройки, а также указательных надписей, таблиц и схем; наличие ограждений и приспособлений, обеспечивающих безо­пасность эксплуатации, блокировочных и предохранительных уст­ройств; качество отделки обработанных поверхностей и качество окраски, а также наличие всех прилагающихся к оборудованию при­надлежностей.

Испытание на холостом ходу производится или на месте установ­ки оборудования, или на стенде, если его ремонтировали, сняв с фун­дамента. Перед пуском отремонтированного оборудования должны быть приняты меры безопасности.

При испытании на холостом ходу последовательно, начиная с низших, включают все скорости и подачи и проверяют их соответ­ствие паспортным данным. Испытанию на холостом ходу должно предшествовать опробирование вручную всех органов управления и обкатка, которая производится на малых скоростях без нагрузки при обильном смазывании. Обкатка должна продолжаться не менее полу­часа, после чего масло заменяют. На высшей скорости оборудование должно проработать до достижения установленной температуры под­шипников, но не менее 1 часа.

В ходе испытания оборудования на холостом ходу должны быть проверены правильность и безотказность действий и надежность ра­боты:

1) органов управления и фиксации;

2) автоматических устройств, делительных и других механизмов;

3) механизмов закрепления изделия и инструмента;

4) системы смазывания;

5) охлаждающей системы;

6) электрооборудования.

Испытание на точность производится после обкатки и испытаний на холостом ходу и под нагрузкой. При этом должно быть проверено, соответствует ли фактическая точность оборудования нормам точно­сти, установленным ГОСТ.

Испытание на точность производится по всем параметрам соглас­но требованиям ГОСТ на соответствующее оборудование и теми ме­тодами и контрольно-измерительными средствами, которые уста­новлены ими. Применяемые при испытании средства измерения должны быть аттестованы и иметь соответствующий паспорт и отве­чать по точности требованиям стандартов. Результаты испытаний за­писывают в карте проверки оборудования на точность.

Испытание на жесткость отремонтированного оборудования явля­ется объективным способом оценки качества некоторых слесарных работ. Жесткость, под которой понимается способность собранных узлов и деталей оборудования сохранять свое положение и геометри­ческую форму при воздействии на них нагрузок, зависит не только от их конструкции и размеров, но и в большей степени от качества при­гонки сопрягающихся поверхностей деталей и точности их обработ­ки. Для одной и той же конструкции, представляющей систему, со­стоящую из сопрягаемых между собой деталей, величина конечного звена под воздействием одинакового усилия оказывается большей при неудовлетворительной обработке и подгонке стыкующихся по­верхностей, плохой регулировке клиньев, недостаточной затяжке болтовых и винтовых соединений и т. п.

Проверка на вибрацию и шум приобретает все большее значение в связи с увеличением скоростей оборудования и повышением требо­ваний к качеству работы, а также улучшению условий труда. Провер­ка на вибрацию и шум позволяет оценить качество выполнения и сборки зубчатых передач, качество балансировки вращающихся дета­лек и узлов, выявить неисправность и неточность подшипников ка­чения и дефектов в цепных передачах, некачественное соединение приводных ремней и т. п.

Для проверки на вибрацию и шум используют различные прибо­ры: виброметры, вибрографы, микровибрографы, шумомеры и т. п.

При отсутствии соответствующих норм отремонтированный объект проверяют на вибрацию и шум путем сравнения замеренных величин с данными, относящимися к этому же или аналогичному оборудованию в новом состоянии. Для этого показатели вибрации и шума, поступающего на завод нового оборудования, как и показате­ли его жесткости, должны устанавливаться путем соответствующих проверок и испытаний при сдаче в эксплуатацию такого оборудова­ния и фиксироваться в соответствующих документах.

Поверка оборудования на вибрацию производится на месте уста­новки оборудования. Ей должно предшествовать выявление вибра­ции извне, которое производится при выключенных двигателях под­лежащего проверке оборудования.

Оборудование, выходящее из капитального ремонта, проходит предварительную техническую приемку и после пробной контроль­ной эксплуатации окончательную приемку.

Предварительная техническая приемка оформляется актом после прохождения испытаний на холостом ходу и под нагрузкой и провер­ки на точность, жесткость, вибрацию и шум при удовлетворительных результатах этих испытаний и проверок. В составлении акта предва­рительной приемки участвуют: в качестве сдающей стороны в зави­симости от того, где выполнялся ремонт — в ремонтно-механическом цехе или цеховой ремонтной базе, — начальник и мастер слесарно-ремонтного отделения РМЦ (в первом случае) или механик цеха и мастер по ремонту (во втором случае); в качестве принимающей сто­роны: начальник цеха или начальник производственного участка, эксплуатирующего оборудование, инспектор ОГМ, контрольный ма­стер, и в тех случаях, когда ремонт выполнялся в РМЦ, — механик цеха. Если ремонт проводился специализированной фирмой, то в сдаче оборудования присутствует ее представитель. Акт предвари­тельной технической приемки оборудования из капитального ремон­та является документом, дающим основание производственному пер­соналу цеха приступить к пробной эксплуатации на работах и в условиях, отвечающих нормальному его использованию.

Продолжительность пробной цеховой эксплуатации указывают в акте. Она составляет обычно 2-5 дней. По истечении этого срока, если дефектов в работе отремонтированного оборудования не обна­ружено, оно предъявляется для окончательной приемки, которая так­же оформляется актом. В этом случае время предварительной конт­рольной цеховой эксплуатации в простой оборудования по причине ремонта не включается. Если же в ходе ее обнаруживаются дефекты оборудования, мешающие его нормальному использованию, ремонт считается незаконченным, а время пробной эксплуатации его засчитывается как простой в ремонте.

Контрольные вопросы

1. Стандарты, основные термины и определения в области эксплуа­тационной документации.

2. Анализ систем технической эксплуатации оборудования и крите­рии их выбора.

3. В чем особенности инженерного обеспечения технического обслу­живания оборудования ПТС?

4. Покажите количественные и качественные критерии анализа не­исправностей и предельного состояния элементов оборудования.

5. Предельные и допустимые значения критериев работоспособности деталей и сопряжений, конструктивных элементов оборудования.

Литература

1. Александровская Л.Н., Афанасьев А.П., Лисов А.А. Современные методы обеспечения безотказности сложных технических сис­тем: учебник. — М.: Логос, 2003.

2. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. Т. 2. — 6-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1982.

3. Юдин Е.Я., Борисов Л.А., Горенштейн И.В. и др. Борьба с шумом на производстве: справочник / Под общ. ред. Е.Я. Юдина. — М.: Машиностроение, 1985.

4. Волгин В.В. Автосервис: создание и сертификация: практич. по­собие. — Изд. 3-е, перераб. и доп. — М.: Дашков и К, 2007.

5. Волгин В.В. Автомобильный дилер: практич. пособие по марке­тингу и менеджменту сервиса и запасных частей. — М.: Ось-89 1997.

6. Майзель B.C., Навроцкий Д.И. Сварные конструкции. — М.: Ма­шиностроение, 1983.

7. Мир оборудования для автосервиса. 2006. Вып. 1 — М.: Полез­ные страницы, 2005.

8. Эльяш М.Л., Тыркин В.А., Маршев В.З. и др. Монтаж машин и аппаратов универсального применения / Отв. ред. Б.А. Тыр­кин. — Изд. 2-е, перераб. и доп. — М.: Стройиздат, 1987.

9. Першин В.А. Инженерная подготовка монтажа, эксплуатации и ремонта оборудования: учеб. пособие с грифом УМО по обра­зованию в области сервиса. — Шахты: Полиграфобъединение,

10. Першин В.А. Методология подобия функционирования техни­ческих систем: монография / Под ред. д.т.н., проф. А.Н. Дровникова. — Новочеркасск: Набла; Шахты: Изд-во ЮРГУЭС 2004.

11. Ременцов А.Н. Организация, технологическое и нормативное обеспечение уборочно-моечных работ. Российская транспорт­ная энциклопедия. Техническая эксплуатация, обслуживание и ремонт автотранспортных средств. Т. 3. — М.: РООИП, 2001.

12. Ременцов А.Н., Селиванов С.С. Оценка эксплуатационной техно­логичности гаражного и диагностического оборудования. Труды МАДИ. - М.: МАДИ, 1997

13. Ремонтопригодность машин / Под ред. П.Н. Волкова. — М.: Машиностроение, 1975. — 368 с.

14. Сапронов Ю.Г. Экспертиза и диагностика объектов и систем сер­виса: учеб. пособие — Шахты: Изд-во ЮРГУЭС, 2006.

15. Сарбаев В.И., Селиванов С.С, Коноплев В.Н., Демин Ю.Н. Техни­ческое обслуживание и ремонт автомобилей: механизация и экологическая безопасность производственных процессов: учебн. пособие для слушателей факультетов повышения квали­фикации. — Ростов н/Д: Феникс, 2004.

16. Свешников В.К., Усов А.А. Станочные гидроприводы: Справоч­ник. 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1988.

17. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. — 5-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1978.

18. Алексеенко П.П., Григорьев Л.А., Рубин И.Л. и др. Справочник слесаря-монтажника технологического оборудования / Под общ. ред. П.П. Алексеенко. — М.: Машиностроение, 1990.

19. Табель гаражного и технологического оборудования для авто­транспортных предприятий различной мощности /А.Н. Ремен­цов, С.А. Невский, В.Н. Назаров и др. — М.: Центроргтрудавтотранс, 2001.

20. Сарбаев В.И. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомо­билей: механизация и экологическая безопасность производ­ственных процессов: учеб. пособие для слушателей факультетов повышения квалификации. — Ростов н/Д: Феникс, 2004.

21. Типовая система технического обслуживания и ремонта метал-ло- и деревообрабатывающего оборудования / Минстанкопром СССР, ЭНИМС. - М.: Машиностроение, 1988.

22. Харламов С.А., Степанов В.А. Монтаж систем вентиляции и кон­диционирования воздуха: учебник для ПТУ. — 4-е изд., перераб. и доп. — М.: Высшая школа, 1991.

23. Хенссменн Ф. Применение математических методов в управле­нии производством и запасами / Пер. с англ. Д.Б. Юдина. — М.: Прогресс, 1966.

24. Якушев А.И., Воронцов Л.Н., Федотов Н.М. Взаимозаменяемость и технические измерения: учебник для вузов. — 6-е изд. перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1987.

Информационный ресурс

25. http://www.sivik.ru.

26. http://www.intechauto.ru/about.php.

27. http://www.technosouz.ru.

28. http://www.technocar.ru.

29. http://www.teh-avto.ru/production.

30. http://garage.partnerstvo.net.

31. http://www.novgaro.ru.

32. http://www.meta-ru.ru.

33. http://www.launch-euro.ru.

34. http://arteg.ru/catalog.

35. http://www.technoservice.ru.