Динамика результатов работы эталонного участка

Успех эталонного участка доказал эффективность производственной системы, поэтому было принято решение о создании эталонных участков во всех подразделениях. На данный момент создано 53 эталонных участка, действуют 19 рабочих групп по качеству и оптимизации производственных процессов. Входящие в их состав специалисты работают, в частности, над снижением себестоимости. Серьезность этой проблемы очевидна, учитывая дополнительные затраты, вызванные ростом цен на ряд комплектующих, особенно на металл. Опыт эталонного участка сборочного цеха №3, который стал пионером в деле улучшений и усовершенствований по примеру фирмы «Тойота» подтверждает, что путь выбран правильный. Так, чтобы увеличить выпуск «ГАЗелей» с 50 до 96 тысяч машин в год обычными методами, нужно было бы закупить и смонтировать цепочку оборудования на сварке, окраске и сборке, ввести дополнительно 1411 операторов. Использование инструментов производственной системы позволило обойтись без этого, более того, за счет соединения цепочек сборки кузовов и автомобилей «Соболь» и «ГАЗель» было высвобождено из потока 120 операторов.

На ООО «Нижегородские моторы» участок холодной высадки стал эталонным одним из первых. С начала внедрения производственной системы потери от брака снизились здесь на 50%, производительность труда повысилась на 30%, выросла на 40% заработная плата (у рабочих средняя зарплата 7120 руб.), снизилось незавершенное производство. Ежедневно мастера и бригадиры работают над усовершенствованием производственного процесса, новые идеи тут же внедряются. Также по всей технологической цепочке вводится жесткая закладка деталей – комплектующие из подразделения в подразделение будут поставляться в соответствии с согласованными графиками. Но следует отметить, что жесткая закладка является лишь первым шагом к системе канбан и в дальнейшем необходимо полностью уходить от согласования графиков поставки. Усовершенствованная организация производственного процесса должна исключить необоснованные материально-производственные запасы и простои сборочных конвейеров.

Участок картеров и рулевых механизмов ООО «Нижегородские моторы» выпускает детали 49 наименований. На начальном этапе тщательно и всесторонне проанализирована работа участка, что помогло выявить все виды потерь и причины их возникновения. Далее были разработаны варианты перепланировки оборудования, из них выбрали наиболее оптимальные с учетом всех требований: безопасности труда, максимального сокращения передвижений персонала, исключения лишних движений и непроизводительных потерь времени. В итоге перемонтировали 51 единицу оборудования. Заметно повысилась производительность труда. Если в 2007 средняя выработка на человека составляла 905 рублей, то в 2008 1132 руб. Следует отметить и тот факт, что средняя заработная плата возросла на 23,5%. Удалось высвободить 320 кв.м производственных площадей. На линии изготовления картера коробки передач оператору приходилось преодолевать между рабочими местами №1 и 2 шесть метров, а между рабочими местами №4 и 5 – два метра. При этом вручную транспортировать деталь весом 20 кг – и это при сменном задании 200 штук. Проблему решили следующим образом: перемонтировали 7 единиц оборудования, установили 2 склиза и 2 рольганга, тем самым исключили лишние перемещения и транспортировку деталей вручную. Условия труда значительно улучшились. Одна из модификаций картера изготавливалась на 10 рабочих местах в 3 смены. Внедрив ряд усовершенствований, число рабочих мест сократили до 8 и ушли от 3-й смены. Высвободившиеся люди переориентированы на другие операции. На участке шестеренки раздаточных коробок усовершенствовать организацию производства удалось благодаря перемонтажу 23 единиц оборудования, за счет чего высвободилось 400 кв.м площадей. Заработная плата выросла на 10 процентов. Внедрены 4 рационализаторских предложения с ожидаемым годовым экономическим эффектом 2,5 млн. руб. Вот только два примера. Изменив высоту заготовки одной из деталей с 26 до 22 мм, сумели достичь значительного снижения расхода такого дорогостоящего цветного металла, как латунь. Увеличить коэффициент использования металла при изготовлении блокирующих колес удалось после изменения толщины режущей кромки резца с 2 мм до 1,7 мм.

В результате комплекса мероприятий в рамках производственной системы «Группы ГАЗ» на ОАО «Заволжский моторный завод» достигнуты значительные результаты. В 2007 году работа предприятия строилась в соответствии с целями, обозначенными советом директоров в рамках стратегии холдинга «Северсталь-авто». Основные усилия менеджмента и коллектива были направлены на решение задач по обеспечению экономической эффективности бизнеса, выпуска продукта, соответствующего по качеству и стоимости запросу рынка.

В областирекламационной деятельности также была обеспечена положительная динамика: количество предъявленных рекламаций от потребителей снижено на 25%; затраты на выполнение гарантийного ремонта двигателей снижены на 12%; уровень дефектности в эксплуатации относительно гарантийного парка снижен на 27% .

В 2007 году ЗМЗ одновременно с четырьмя дочерними предприятиями успешно прошли инспекционный и ресертификационный аудиты систем менеджмента качества (СМК) на соответствие требованиям стандартов ИСО 9001 версии 2000 года и ГОСТ Р и получили подтверждение действия международного и российского сертификатов. С целью повышения конкурентоспособности двигателей с января 2008 года ОАО «ЗМЗ» установило 2-х годичную гарантию на двигатели семейства ЗМЗ-406.10., гарантийный пробег увеличен в 2 раза, с 01.07.2008 г. увеличены гарантийные сроки эксплуатации двигателей 3М3-40525.10 до 3-х лет и 100 тыс. км. пробега, 3М3-40524.10 до 3-х лет и 80 тыс. км пробега, 3М3-5231.10 до 2-х лет и 60 тыс. км. пробега. С 01.07.2008 года гарантийный период на данные двигатели был увеличен до 3-х лет, также с увеличением гарантийного пробега.

Кроме того, планово стали заниматься подготовкой к сертификации СМК на соответствие требованиям международных автомобильных стандартов ISO/TS 16 949, являющихся обязательными для производителей автокомпонентов. Стандарты ISO/TS – это та система, к которой стремится и коллектив ЗМЗ, и его дочерние общества. Основным инструментом при ее реализации оставалась деятельность в области Toyota Production System, направленная на совершенствование всех производственных процессов. Внутри предприятия была продолжена работа по повышению уровня качества, стандартизации рабочих мест и снижению длительности производственного цикла, обучению персонала и вовлечению его в процесс постоянных улучшений, внедрению элементов 5S и визуализации, зональному обслуживанию автоматических линий, «канбан» продукции и режущего инструмента, изменению организационной структуры производственных участков и созданию кружков качества.

В 2007 году стали применять систему «канбан» в работе с поставщиками. Начало было положено в августе – по системе «канбан» на ЗМЗ с металлургического производства Горьковского автозавода стали поступать чугунные литые заготовки блока цилиндров для двигателей ЗМЗ-405 и ЗМЗ-406. В результате удалось на 30% снизить затраты на транспорт и оптимизировать складские запасы с четырех суток до двух. На 12-ти заводах поставщиках внедряются элементы TPS. Внедрение эффективных методов мотивации поставщиков на разработку и внедрение мероприятий, направленных на предупреждение дефектов, позволило снизить рекламации по основным покупным изделиям в два раза.

В сентябре ЗМЗ внедрил «канбан» на поставку 14 наименований изделий с другого поставщика ОАО «Этна». Что уже на первом этапе позволило обеспечить бесперебойную поставку данных комплектующих, ранее относящихся к категории «проблемных» в части объемов и своевременности поставок. С первого октября металлургическое производство ГАЗа в дополнение к заготовкам «405-х» и «406-х» блоков цилиндров начало поставлять заготовки еще и коленчатых валов уже для всего семейства двигателей ЗМЗ-406. В рамках введения на территории России с 1 января 2008 года более жестких экологических требований на ЗМЗ в течение одного года разработка и доводка конструкции нового продукта – семейства бензиновых двигателей экологического класса «Евро-3» была проведена параллельно с подготовкой производства. Необходимо отметить что, согласно мировой практике на проведение подобного объеме работ отводится не менее 2-3 лет. Динамика производства двигателей представлена в таблице 5. Следует отметить, что снижение производства двигателей в 2008 г связано с мировым финансовым кризисом.

За 1 полугодие 2009 г. было реализовано более 300 организационно-технических мероприятий. В частности, по таким направлениям, как энергосбережение, переход на альтернативные закупки при соблюдении принципа «цена-качество», оптимизация техпроцессов, снижение расхода материалов и себестоимости изготовления деталей без ущерба для надежности и ресурса двигателей, а также затрат на ремонт и обслуживание оборудования. С целью повышения качества выпускаемой продукции продолжено внедрение концепции «встраивания контроля качества в процесс производства» сущность, которой заключается в том, что контроль продукции осуществляется непосредственно на том рабочем месте, где производится технологическая операция самим рабочим.

ОАО «Заволжский моторный завод» за I полугодие 2009 г. в рамках программы «Бережливое производство» получило экономию от снижения издержек более чем на 60, 0 млн. рублей. Из них 13,0 мил. руб. составляет экономия от снижения затрат на энергоносители и 8,0 млн. руб. экономия, полученная от снижения количества рекламаций и затрат на выполнение гарантийного ремонта двигателей.

На ОАО «ПАЗ» также применяется производственная система «Группы ГАЗ». Оптимизация работы предприятия также производилась с организации эталонных участков. Основными задачами при этом были повышение безопасности труда, рост производительности на 30%, высвобождение площадей, повышение качества выпускаемой продукции.

В результате создания эталонного участка на сборочной линии численность персонала сократилась со 172 человек до 122. Уровень дефектности на один автобус составлял 11 замечаний. После проведенной оптимизации на один автобус приходится лишь одно замечание. Использование системы канбан позволило снизить объем незавершенного производства с восьми часов до четырёх. Количество машкомплектов на складе в августе 2007 составляло 3200 штук. После применения производственной системы «Группы ГАЗ» количество машкомплектов на складе сократилось до 550 штук, что позволило повысить скорость оборота капитала. Создание эталонного участка позволило сократить число складов с пяти до одного.

Следует отметить, что до организации эталонного участка на сборочном конвейере с первого предъявления сдавалось 35% выпускаемой продукции. После проведения работ по оптимизации с первого предъявления принимается 87% производимой продукции.

В декабре 2005 года на ОАО «Тверской экскаватор» было начато внедрение производственной системы «Группы ГАЗ». Была проведена реорганизация производства. Заготовительное производство было разделено на 8 основных: гидроцилиндры, гидравлика, опорно-поворотные устройства, металлоконструкции, кабины, силовые механизмы, – на базе которых создаются самостоятельные замкнутые производства.

Толчком к переменам стали простои в сборочном цехе и на других производственных участках, кадровые проблемы. На «ТВЭКСЕ» провели анализ ситуации, выявили лимитирующие позиции, из-за которых фиксировалось больше всего простоев на конечных операциях сборки. Возглавил список участок гидроцилиндров. Анализ 40 рабочих дней на участке ходовых рам в сборочном цехе выявил 85 часов простоев из-за отсутствия гидроцилиндров. Замер длины всех перемещений компонентов гидроцилиндров по цехам составил 18440 метров. После проведенной оптимизации потока создания ценности и она равна 5970 метрам. На практике это колоссальная работа по сокращению затрат и ресурсов. При этом за три месяца были перемещены 42 единицы оборудования, внедрены 82 улучшения, пятая часть из них – поданы самими рабочими.

Работа эталонных центров стала прологом другой серьезной инновации: организации работы единственного в России конвейера по сборке экскаваторов. Пуск первой очереди конвейера был проведен в сжатые сроки – в течение трех месяцев с начала разработки проекта. Ускоренными темпами с участием всех подразделений завода проходил монтаж линий конвейера, выстраивание границ рабочих зон, одновременно шла оптимизация процесса сборки. В 2007 году конвейер уже давал продукцию, начальное время такта составляло 111 минут. В феврале время такта сократилось до 90 минут, сейчас – 70 минут.

Сборка экскаватора проходит последовательно на 12 рабочих постах. Оптимальная организация потока создания ценности потребовала решения комплекса задач, включая определение оптимального запаса комплектующих, изменение схемы доставки комплектующих к границам рабочих зон. На последующих этапах доработки конвейера предполагается максимально механизировать рабочие операции. Работа по улучшению основных параметров конвейера, снижению трудоемкости процесса, улучшению условий труда идет постоянно. В июле собрали 220 машин, в августе – уже 304. До конца года планируется выпустить 3100 машин – впервые за последнее десятилетие намечен такой рубеж.

По итогам работы в 2007 году «ТВЭКС» продемонстрировал самую высокую за десять лет динамику роста объемов продукции – на 35 процентов, а объем экспорта вырос до 10 процентов. По программе стратегического развития Дивизиона «Спецтехника» до 2010 года стоит задача: сформировать на базе «Тверского экскаватора» головное предприятие Дивизиона по выпуску полного модельного ряда пневмоколесных экскаваторов – это 11 колесных экскаваторов и их модификаций. До 2010 года на «ТВЭКС» должна быть реализована инвестиционная программа в объеме свыше 1,3 млрд. рублей. Программа предусматривает создание объединенного инженерного центра по разработке всей строительно-дорожной техники «Группы ГАЗ», создание специализированного производства гидроцилиндров для строительно-дорожной техники, создание специализированных производств опорно-поворотных устройств и производства кабин. Работа по реализации программы уже началась.

В 2007 году «Тверской экскаватор» представил потребителям крупные новинки: это погрузчик ВП-07 повышенной грузоподъемности и скраповый экскаватор ЕК-18-45, оснащенный подъемной кабиной параллелограммного типа с улучшенным обзором и повышенной защищенностью оператора. Кроме того, в этом году конструкторами «УралАЗа» и «ТВЭКС» модернизирован экскаватор для Министерства обороны на базе шасси «Урал». Проводимые перемены акцентированы на некабинетный стиль менеджмента, на командные методы работы, на творчество, самореализацию потенциала всех работников компании.