НАЛАДКА МАШИНЫ ДЛЯ ПЕЧАТИ ПРОБНЫХ ОТТИСКОВ (Д2)

Машина располагает механической скоростью 42 000 об/ч (в третьем и втором параллельном сгибе 32 000 об/ч).

Для изготовления высококачественной печатной продукции на мелованной бумаге машина укомплектовы­вается сушильным и охлаждающим устройством.

Ввод в действие сушильного устройства (Д2)

С центрального пульта включают машину и уста­навливают скорость 10 000 об/ч. Одновременно вводят в действие сушильное устройство. Время продувки газовых горелок 1,5-2 мин. По задатчику, установленному на пульте, в зависимости от вида бумаги задают температурный режим, который достигается примерно через 3 мин. Конт­роль температурного режима осуществляется датчиком температуры бумажного полотна на выходе сушильного устройства. Температура бумаги мелованной не должна превышать 120-130°С, офсетной — 150°С. Температура в сушильной камере при работе с водно-спиртовым раствором не должна превышать 250°.

Включение блокировочных и вспомогательных устройств (Д2)

С центрального пульта последовательно вводят в действие следующие устройства:

- блокировочное устройство на случай забивания фальцаппарата бумагой; датчики автоматического контроля обрыва бумажного полотна и устройство улавливания бумажного полотна при его обрыве;

- систему автоматического регулирования натяжения бумажного полотна; при этом устанавливают задатчиком уровень натяжения (для бумаги мелованной — 70%, для бумаги офсетной — 45-50%);

- силиконовый аппликатор.

3.1. Проверка работы фальцаппаратапри скорости 10-12 тыс. об/ч (в соответствии с п. 3.1 типовой инст­рукции).

3.2. Подготовка печатной секциипри выключенной машине и получение пробных оттисков на скорости 10 - 12 тыс. об/ч. (см. таблицу 3).

3.3. Приводка форм и бумажного полотнас пуль­та управления по результатам контроля пробных экземп­ляров (см. таблицу 3).

3.4. Установление водно-красочного баланса сиспользованием органов настройки, имеющихся на пульте управления. Получение эталонного листа (см. таблицу 3).

ПЕЧАТАНИЕ ТИРАЖНОЙ ПРОДУКЦИИ

Контрольные операции при печатании тиража

- контроль качества тиражных оттисков путем сравне­ния с эталонным листом и недопущение отклонений сверх допустимых по шкале ОКП-2;

- проверка на отсутствие морщин, отмарывания и сма­зывания изображения на воронке фальцаппарата;

- периодический контроль и корректировка рН увлажня­ющего раствора;

- поддержание определенного уровня краски в красоч­ном ящике.

Устранение неполадок при печатании

См. Приложение 1.

4.3. Операция при остановках и возобновлении работы:

При длительных остановках (более 10 мин) на фор­му следует нанести защитное покрытие. Перед возобнов­лением печатания защитный слой с формы следует смыть.

После длительного простоя перед пуском машины краску в красочном ящике необходимо тщательно переме­шать шпателем.

Офсетную пластину следует периодически, а так­же при длительных остановках обрабатывать смывочным раствором. После смывки поверхность следует насухо вы­тереть, а при простое в течение нескольких часов — смытую пластину припудрить тальком.

Операции по окончании работы

После печатания тиража необходимо произвести чистку машины от бумажной пыли и смывку резинотканевого полотна и красочного аппарата.

Сохранение печатных форм для повторного печатания тиража

Для сохранения печатных форм следует:

- обработать формы очищающей эмульсией;

- промыть поверхности;

- покрыть нейтральным защитным коллоидом;

- хранить в темном помещении, защищенном от днев­ного света.

Сохранение офсетных резинотканевых пластин

Для увеличения срока эксплуатации офсетных ре­зинотканевых пластин рекомендуется в нерабочее время (не менее 8 часов) ослаблять натяжение пластины с целью ее релаксации. Еженедельно, если не продолжается печать одной и той же работы, снимать офсетный декель вместе с планками и помещать его в затемненное место.

ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

Требования к качеству

5.1.1. Общие требования. Тиражные оттиски дол­жны соответствовать подписным листам и оригинальной пробе (или цветопробе) по цветовому тону краски, харак­теру и размерам элементов изображения.

На оттисках не должно быть следов смазывания краски.

На пробельных участках изображения оттиска не должно быть тени и следов отмарывания.

На тиражных листах не должно быть повреждении (надрывов краев, забоя торцов, сморщенных и загнутых углов, следов пальцев рук, масляных пятен и т.п.).

5.1.2. Рекомендуемые сенситометрические нормы печатания в соответствии с ОСТ 29.66-90 и допусти­мые изменения растровых элементов в печатном процес­се приведены в табл. 4.

Допустимые отклонения зональных плотностей: ±0,05 по цветным краскам на мелованной бумаге и ±0,10 — в ос­тальных случаях.

5.1.3. Требования к приводке красок и фальцев

Несовмещение красок не должно быть более 0,1 - 0,2 мм (в зависимости от вида продукции).

Отклонение в приводке красок на лицевой и обо­ротной стороне не должно быть более 0,2 - 0,25 мм.

Отклонения при фальцовке продольного и попереч­ного фальцев и их косины от линии сгиба не должно быть более 1 мм.

Методы контроля

5.2.1.Средства контроля. Качество тиражных оттисков контролируют при помощи луп 8^х — 20^х и цветного денситометра по шкалам оперативного контроля ОКП-2, если они имеются на оттиске, по контрольным меткам и сравнением оттисков с подписным листом.

5.2.2.Контроль подачи и равномерности подачи краски и влаги выполняют по плашкам для первичных цветов на оттисках, отпечатанных триадными красками, соответствующими европейским нормам. Контроль может быть выполнен как визуально, так и с помощью денсито­метра отражения типа MACBETH-GRETAG (ФРГ-Швейцария), X-Rite (США), ICHARA (Япония) и др. Значения зональных плотностей отражения должны соответствовать величинам, указанным в табл. 4. При необходимости ве­личины зональных плотностей отражения могут быть из­менены, однако, соотношение между ними должны сохраняться постоянными для соблюдения цветового баланса "по серому".

Таблица 4

ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ ПЕЧАТНЫХ ОТТИСКОВ

Контроль перехода краски на краску выполняют визуально по плашкам для зеленого и красного бинарных наложений (поля 1+3 и 2+4). При рассмотрении через со­ответствующие фильтры бинарных наложений они долж­ны быть близки к основным цветам.

При заливке плашек избыточной влагой происхо­дит их непропечатка в полях 1, 2, 3, 4. При недостаточном количестве влаги происходит запечатка растровых элемен­тов тех же цветов в полях 8¹, 8², 8³.

Контроль баланса краска-увлажняющий раствор проводят по плашкам и растровым элементам каждого цве­та (недопустима непропечатка плашек).

5.2.3. Контроль деформации растровых элементов (величина растискивания) выполняют визуально для каж­дой краски путем сравнения светлоты сигнальных полей 8² и 8³ со светлотой фона 8¹ (см. Тест-объекты для опера­тивного контроля офсетного печатного процесса. Инст­рукции по применению. ВНИИ полиграфии). Для бумаги мелованной и бумаги офсетной изменения размеров эле­ментов должны соответствовать значениям, приведенным в табл. 4.

Воспроизведение мелких растровых точек (высо­ких светов) проверяют визуально по элементам 10¹ и 10² шкалы. Допустимым является исчезновение точек на поле 10¹ (2,5%).

Контроль двоения выполняют визуально по мелким растровым элементам полей 10¹ и 10². Появление ореола на точках свидетельствует о наличии двоения.

Контроль качества воспроизведения глубоких теней проводят по элементам 10³ и 10⁴. Допустимым является исчезновение пробелов на поле 10³ (97,5%).

5.2.4. Контроль скольжения и его направление оп­ределяют визуально по элементам 9¹ и 9² шкалы, которые состоят из взаимноперпендикулярных штрихов. Если по 9² темнее поля 9¹, то имеется скольжение в направлении печатания, если поле 9¹ темнее поля 9², то скольжение в осевом направлении.

5.2.5. Контроль градационных искажений. Конт­роль наибольшего значения градационных изменений в печатном процессе проводят по растровому полю с отно­сительной площадью печатающих элементов равной 50%. Контроль выполняется инструментально путем измерения с помощью денситометра отражения эффективной отно­сительной площади растровых элементов с учетом коэф­фициента рассеяния бумаги и сравнением полученных ве­личин с исходной относительной площадью элементов на диапозитиве. Разница для бумаги мелованной составляет 18-23%, для бумаги офсетной №1 — 20-28%, для бумаги офсетной №2 — 22-32%. Возможен контроль градацион­ных искажений по зональным плотностям 50%-го растро­вого поля, значения которых приведены в табл. 4 при нор­мированной подаче краски.

Контроль цветового баланса "по серому" выполня­ют визуально по 3-х красочному наложению. Элемент 11³ должен восприниматься глазом как нейтрально серый.

5.2.6. Точность совмещения изображений на многокрасочном оттиске печатник определяет по меткам-кре­стам с помощью луп 10х—20х. Допустимое несовмеще­ние красок 0,10 мм.

5.2.7. Качество фальцовки контролируют измери­тельной линейкой или визуально через каждые 10-20 мин. работы машины на рабочей скорости. При отклонении фальца на величину более 0,1 мм необходимо подрегули­ровать положение рулона в звезде или положение оттиска относительно фальцворонки и рубящего ножа.

Перекос фальца определяют по разности смещения корешкового фальца относительно фальцметок в хвосте и головке тетради. При невозможности поставить фальцметки контроль проводят по элементам изображения.