ПОДГОТОВКА МАШИНЫ К ПЕЧАТАНИЮ

Проверка работы машины по технологическим по­казателям в соответствии с ОСТ 29.70-81 осуществляется при типовых и периодических испытаниях с привлечени­ем сотрудников ВНИИ полиграфии и других организаций.

Состав операций по подготовке машины к печата­нию представлен в таблице 4. В полном объеме эти опе­рации выполняются на одно- и двухкрасочных машинах типа 5 ОМ, Dominant 715, 725, SORM, Rapida 72k, Roland 200. На многокрасочных машинах Dominant (Polly) 745, 755, SM-74, Rolland 300 большинство подготовительных операций автоматизировано и выполняется по командам с пульта управления. Эти операции указаны в таблице 4 под тем же номером, но снабжены литерой "А".

2.1. Самонаклад

2.1.1. Зарядка стапельного стола производится до печатания тиража и во время печатания тиража.

До печатания тиража стол опускают в нижнее по­ложение, бумагу сталкивают по двум сторонам и уклады­вают в стопу так, чтобы передний край стопы вплотную подходил к направляющим планкам, а боковой край — к угольнику; затем стапельный стол с бумагой поднимают до соприкосновения с ограничителем.

Таблица 4

ОПЕРАЦИИ ПО ПОДГОТОВКЕ МАШИНЫ К ПЕЧАТАНИЮ

Окончание табл. 4

2.1.2. Смена стапеля. При перезарядке во время работы машины используют вспомогательный стол. В мо­мент, когда стапельный стол с небольшим количеством бумаги поднимается до уровня вспомогательных планок, срабатывает сигнализация о готовности вспомогательного стола. После этого вставляют металлические стержни во вспомогательные планки, нажатием на специальную кнопку "Работа со сменой стапеля без остановки машины" вспо­могательный стол вместе с бумагой поднимают вверх, а свободный стапельный стол опускают вниз и вкатывают новый подготовленный вне машины стапель. Новый ста­пель поднимают до уровня вспомогательного стола, уда­ляют стержни из планок, опускают планки в исходное положение.

2.1.3. Установка самонаклада на формат и толщину бумаги.

По формату листа устанавливают:

- задние и передние присосы, отделительные щетки, задние и боковые раздуватели, передние и боковые упоры самонаклада;

- выводные ролики, ролики и тесьмы транспортера, прижимные шарики, волосяные щетки.
По толщине листа устанавливают:

- направляющие козырек бокового упора (на вы­соте двух-трех листов);

- механизм электрощупа для контроля блокиров­ки двойного листа (на высоте двух листов);

- приклоны над прорезями приемного стола (на высоте двух-трех листов).

2.1.3-А. Централизованная настройка самонаклада Вначале осуществляется ввод данных о формате и толщине листа. Затем по команде с пульта управления ав­томатическим путем производятся следующие операции:

- позиционирование пневмоголовки с присосами на заданный формат;

- автоматическая установка задних и боковых раздувателей, передних и боковых упоров на расчетные позиции;

- самонастройка по заданной толщине листа уст­ройства контроля и блокировки двойного листа (интегрировано в систему электронного контро­ля бокового равнения);

- вакуумное движение листов пневматическим ленточным транспортером по накладному сто­лу, не требующее дополнительных регулировок;

- автоматическая установка высоты приклонов в соответствии с заданной толщиной листа.

2.2. Печатный аппарат

2.2.1. Данные, необходимые для подготовки печатного аппарата (содержатся в паспорте машины и при необходимости вводятся в компьютер системы управления):

- толщина формы вместе с подкладкой;

- толщина декеля (толщина офсетной резинотка­невой пластины вместе с поддекельным мате­риалом или второй пластиной);

- величина зазора 3₁ между офсетным и форм­ным цилиндрами;

- величина зазора 3₂ между офсетным и печатным цилиндрами;

- таблица, в которой указаны толщина формы, декеля, зазоры при печатании на бумаге различ­ной толщины.

2.2.2. Установка декеля.

Толщина декеля должна соответствовать паспор­тным данным машины. Для многокрасочных машин до­пускается некоторое увеличение декеля от первой к после­дней секции.

Перед установкой декеля поверхность офсетно­го цилиндра тщательно протирают. Декель закрепляют в зажимных планках; затем закрепляют передние и задние планки на офсетном цилиндре. Нажатием на кнопку «тол­чок» печатник проворачивает офсетный цилиндр, разгла­живая декель ладонью, чтобы не образовались складки или морщины; после чего затягивает декель и обкатывает его при печатании на макулатуре; затем вновь подтягивает декель.

2.2.3. Установка величины зазора между печат­ным и офсетным цилиндрами.

Зазоры между контрольными кольцами должны быть равны и соответствовать паспортным данным. Зазо­ры проверяют щупом.

Ниже приводятся расчетные соотношения для определения величины зазора (в случае автоматической настройки они закладываются в программу).

Деформацию сжатия декеля (Д) определяют по формулам:

между формным и офсетным цилиндрами:

Д = Ф + Р — 3₁;

между офсетным и печатным цилиндрами:

Д = Б + Р — 3₂;

где Б — толщина бумаги (мм).

Величину превышения формы (Ф) и резины (Р) над контрольными кольцами измеряют щупом или прибо­ром Кулайт.

Для полужесткого декеля (две резинотканевые пластины) сжатие (Д) должно составлять: между формным и офсетным цилиндрами 0,15-0,20 мм между офсетным и печатным цилиндрами 0,20-0,25 мм*⁾

*⁾ Нижние значения деформаций относятся к мелованной бумаге, верхние — к офсетной.

При изменении толщины бумаги (Б) в пределах 0,07-0,25 мм зазор (32) между офсетным и печатным ци­линдрами изменяют с помощью рукоятки для регулирова­ния давления (на стороне обслуживания). Рукоятку уста­навливают на деление, соответствующее толщине бумаги.

При изменении толщины бумаги (Б) в пределах 0,25-0,70 мм печатный аппарат регулируют строго по пас­портным данным печатной машины.

При соблюдении нормального давления, т.е. дефор­мации декеля (Д), длина изображения на оттиске в про­цессе печатания соответствует его длине на форме и дос­тигается точное совмещение изображений на оттиске при многокрасочной печати.

2.2.3-А. Автоматическая настройка печатного ап­парата на толщину запечатываемого материала осуще­ствляется следующим путем

- ввод данных о толщине запечатываемого материала;

- автоматическая регулировка величины зазора между офсетным и печатным цилиндрами.

2.2.4. Установка формы.

Перед установкой форму очищают от загрязне­ний и смазывают маслом ее оборотную сторону. В зависи­мости от конструкции печатного аппарата форму закреп­ляют в съемных планках или планках непосредственно на формном цилиндре или с помощью штифтов.

2.2.4-А. Смена и крепление формных пластин с помощью устройства Autoplate:

- нажатием кнопки перевод формного цилиндра в положение смены пластины, старая пластина отбрасывается;

- установка новой пластины на приводочные штифты передней зажимной планки;

- завершение операции при повторном нажатии кнопки (передняя зажимная планка закрывает­ся, цилиндр проворачивается под давлением на один оборот, конец пластины вдавливается в заднюю зажимную планку).

Время операции — менее 1 мин.

2.2.5. Приводка форм.

При установке печатной формы для первой краски среднюю линию на планках располагают напротив нуле­вой отметки приладочной линейки, а горизонтальные ли­нии контрольных меток на клапанной стороне формы со­вмещают с делениями движка линейки, указывающей кла­пан. При установке печатных форм для последующих кра­сок положения горизонтальных линий меток должны на­ходиться в полном соответствии с положением этих же меток на печатной форме для первой краски.

При наличии системы штифтовой приводки необ­ходимо на формах пробить приводочные отверстия, исполь­зуя в качестве базы приводочные кресты на формах. Для автоматизации этой операции используется прецизионный перфоратор. Достаточно навести с помощью клавиш спе­циальные "прицелы" на два противоположных креста и нажать кнопку. Форма автоматически переместиться в го­ризонтальном, вертикальном и угловом направлениях и перфорируется в нужном месте.

Окончательную приладку форм на совмещение кра­сок печатник выполняет, ориентируясь по приладочным оттискам.

2.2.5-А. Автоматическая приводка форм с помо­щью устройства Autoregister:

- контроль предварительной установки регистра с помощью датчика положения зажимной планки;

- определение ошибки регистра;

- точное позиционирование зажимной планки при автоматической смене пластин.

Красочный аппарат

2.3.1. Установка валиков и ножа.

Приладку накатных валиков к форме производят при выключенном давлении и опущенных на форму на­катных валиках с нанесенной на них краской.

Равномерность касания накатных валиков формы определяют по ширине следа в полосе контакта, оставше­гося на поверхности формы, покрытой коллоидом. Шири­на полосы контакта должна составлять 3-6 мм (примерно 6% от диаметра валика).

Прижим накатных валиков к форме и раскатному цилиндру, а также передаточного валика к дукторному ци­линдру должен быть одинаковым и равномерным. Усилие прижима проверяют щупом толщиной 0,1 мм.

Нож красочного аппарата устанавливают парал­лельно образующей дукторного цилиндра на расстоянии 0,3-0,5 мм (при вывернутых винтах).

2.3.2. Предварительная настройка подачи краски в каждой зоне производится винтами в соответствии с изоб­ражением на форме.

Окончательную настройку подачи краски печатник выполняет в соответствии с пробным оттиском ориенти­руясь по контрольным оттискам.

2.3.2.-А. Программирование красочного профиля и автоматическая настройка подачи краски по зонам про­изводится в следующем порядке:

- сканирование (считывание) печатных форм для определения доли печатающих элементов на форме;

- запись программы настройки подачи краски (красочного профиля) на магнитном носителе (кассета, диск);

- предварительная настройка регулирующих ор­ганов местной подачи в соответствии с задаваемых красочным профилем;

- корректировка профиля краски по результатам измерения контрольных оттисков и сравнения с пробным оттиском.

Сканер печатных форм измеряет площади пе­чатающих элементов на форме и позволяет определить необходимые установки красочных ножей. С его помощью автоматизируется самая сложная часть работы печатника и сокращается время приладки.

Увлажняющий аппарат

2.4.1. Установка валиков в держатели производит­ся в следующем порядке: сначала дукторный вал и переда­точный валик, затем накатные валики, начиная с нижнего, раскатной цилиндр. Прилаживают нижний накатной валик к форме и раскатному цилиндру. Укладывают верхний на­катной валик в подшипниках и прилаживают его к форме и цилиндру.

Усилия прижима передаточного валика к дукторно­му валу и раскатному цилиндру, а также накатных валиков к раскатному цилиндру и форме должны быть одинаковы­ми и равномерными по всей образующей валиков. Усилие прижима проверяют щупом или полоской пластмассовой пленки толщиной 0,1-02 мм.

Регулирование силы прижима увлажняющих вали­ков контролируют по ширине следа однократного прижа­тия валика по хорошо просушенной форме, который дол­жен составлять 6-7 мм.

2.4.2. Предварительная настройка подачи увлаж­няющего раствора.

Подачу увлажняющего раствора регулируют изме­нением угла поворота дукторного вала с помощью храпо­вого механизма. Увлажнение печатной формы должно быть минимальным и равномерным.

Содержание спирта не должно превышать 7-10% при использовании специальных буферных добавок к ув­лажняющему раствору (порядка 2%). В увлажняющем ап­парате имеется регулировочный элемент для изменения содержания спирта.

Примечание к разделам 2.3 и 2.4.

При лакировании печатной продукции допуска­ется использование красочного аппарата (масляные и во­дорастворимые лаки) и увлажняющего аппарата (водо­растворимые лаки) для нанесения лака на форму. Ис­пользование обычных печатных секций в режиме лаки­рования не имеет специфики в части подготовки к печа­танию и печатания.